Главная -> Словарь

Активности катализатор

Оценка каталитических свойств данным методом сводится к определению индекса активности испытуемого катализатора, в качестве которого принят выход бензина с концом кипения 200 °С в процентах на крекируемое сырье. Определяют также выходы газа, крекинг-дистиллята и остатка дистиллята после отгона из него бензина до 200 °С. Выход кокса и потери определяют суммарно, исходя из общего баланса процесса. Если опыт проведен правильно, то выход кокса и потерь для стандартных катализаторов не должен превышать 5—5,5% на сырье. Если это условие не соблюдается, то опыт бракуется.

По результатам опытов рассчитывают индекс активности испытуемого катализатора:

Исходя из найденного количества непревращенного сырья в катализате, рассчитывают долю разложившегося сырья в объемных процентах от его первоначального количества. Полученный результат считают за показатель активности испытуемого катализатора.

Индекс активности испытуемого .катализатора при степени обессеривания 70% рассчитывают по формуле

Оценка каталитических свойств данным методом сводится к определению индекса активности испытуемого катализатора, в качестве которого принят выход бензина с концом кипения 200 °С в процентах на крекируемое сырье. Определяют также выходы газа, крекинг-дистиллята и остатка дистиллята после отгона из него бензина до 200 °С. Выход кокса и потери определяют суммарно, исходя из общего баланса процесса. Если опыт проведен правильно, то выход кокса и потерь для стандартных катализаторов не должен превышать 5—5,5% на сырье. Если это условие не соблюдается, то опыт бракуется.

По результатам опытов рассчитывают индекс активности испытуемого катализатора:

Исходя из найденного количества непревращенного сырья в катализате, рассчитывают долю разложившегося сырья в объемных процентах от его первоначального количества. Полученный результат считают за показатель активности испытуемого катализатора.

Индекс активности испытуемого при степени обессеривания 70% рассчитывают по формуле

Образец катализатора испытывают на пилотной установке гидроочистки, предварительно производя гидроочистку этой фракции на эталонном катализаторе. Индекс активности испытуемого катализатора рассчитывают по следующей формуле:

Индекс активности испытуемого катализатора рассчитывают по формуле

с стационарным слоем катализатора. В то же время выбранный лабораторный режим отравления позволяет снять всю кривую падения активности катализатора в результате 24-часовой обработки его паром, а весь опыт, включая необходимые определения активности испытуемого образца, занимает не более 8—10 дней. Следует отметить также, что температура обработки обеспечивается при применении печей с обычной никель-хромовой обмоткой.

Активность алюмокобальтмолибденового катализатора оценивается по степени обессеривания нефтепродукта на этом катализаторе. Активность эталонного катализатора, выражаемая степенью обессеривания сырья, принимается за 100%. Индекс активности испытуемого катализатора выражается в процентах от этой активности эталонного катализатора.

Срок службы катализатора определяется содержанием меркаптанов в сырье ; при потере активности катализатор легко регенерируется в заводских условиях.

Регенерация катализатора. В процессе эксплуатации катализатор постепенно теряет свою активность в результате закоксовы — вания и отложения на его поверхности металлов сырья. Для восста — новления первоначальной активности катализатор подвергают ре — генерации окислительным выжигом кокса. В зависимости от состава катехизатора применяют газовоздушный или паровоздушный спо — соб регенерации. Цеолитсодержащие катализаторы гидрообессе — ривания и гидрокрекинга нельзя подвергать паровоздушной регенерации.

Два катализатора, разработанные для дегидрирования бутена *— «1707» и «105» — превосходят по своей активности катализатор, применявшийся первоначально на заводе Дау по производству стирола. Однако в связи с тем, что отилбензол дегидрируется легче, использование катализатора «105» не дает таких больших преимуществ, как в случае дегидрирования бутена. Вполне возможно применение катализатора «1707», не требующего частой регенерации. Однако поскольку на заводах по производству бутадиена катализатор «1707» был заменен катализатором «105», последний получил распространение на заводах по производству стирола.

Окислы Са, Fe, Ni вводятся в катализатор для повышения его активности. Катализатор, полученный данным способом, при эксплуатации мало разрушается.

Каталитический крекинг представляет собой процесс превращения при высоких температурах и малом давлении высококипящих нефтяных фракций в базовые компоненты высокооктановых авиационных и автомобильных бензинов и средние дистиллятные фракции — газойли. Промышленные процессы основаны на контактировании сырья с активным катализатором в соответствующих условиях, когда 40—50% исходного сырья без рециркуляции превращается в бензин и другие легкие, продукты. В качестве катализаторов применяют аморфные и кристаллические алюмосиликаты. В некоторых из них содержатся редкоземельные элементы. В процессе крекинга кроме бензина и газойлей образуется газ, а на катализаторе — углистые отложения, которые снижают его активность. Для восстановления активности катализатор регенирируют.

Очищенный от сернистых соединений бензол смешивают в резервуаре с пропан-пропиленовой фракцией крекинг-установки, пропускают смесь через теплообменник и испаритель и насосом подают в реактор . Одновременно подают небольшое количество воды аналогично процессу производства полимербензина для поддержания надлежащей степени гидратации катализатора, а следовательно, и его активности. Катализатор расположен в трубах реактора, снаружи которых циркулирует охлаждающая среда; температура последней поддерживается на определенном уровне.

Причиной дезактивации является отложение кокса в массе катализатора. Этому способствует главным образом дегидратирующий компонент катализатора. Для восстановления активности катализатор регенерируется выжиганием отложившегося углерода воздухом. Регенерация катализатора сопровождается большим выделением тепла, и температура катализатора при регенерации возрастает. Температура воздуха, подаваемого в реторты при регенерации, должна быть 300—400°. Нормальная температура регенерации 450—490°, максимально допустимая температура 540°.

Одной из модификаций гидрокрекинга остаточного сырья в псевдоожиженном или движущемся слое катализатора является процесс, разработанный в Институте нефтехимического синтеза АН СССР . В отличие от описанного, давление в реакторе всего 3 МПа. При переработке тяжелого сырья при таком умеренном давлении не удается полностью подавить реакции уплотнения, и выход кокса на катализа-'торе достигает 5—7% на сырье. Для восстановления первоначальной активности катализатор регенерируют . Срок службы катализатора определяется содержанием меркаптанов в сырье ; при потере активности катализатор легко регенерируется в заводских условиях. Средний расход катализатора составляет 2,5—3 г на 1 м3 сырья. Очищенные по процессу «Бендер» дистилляты выдерживают жесткие

Для восстановления активности катализатор регенерируют

первоначальной активности катализатор подвергают регенерации