Главная -> Словарь

Аммиачными растворами

Глубокая депарафинизация применяется при производстве низкозастывающих маловязких масел, таких, как трансформаторное, конденсаторное, арктическое и др. Процесс проводят также в растворе кетон-толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования суспензий от —62 до —64 °С. Такая низкая температура охлаждения не может быть достигнута в аммиачных кристаллизаторах, поэтому на конечной стадии охлаждения в качестве хладоагента используют сжиженный этан. Глубокой депарафини — зации подвергаются только маловязкие рафинаты, твердые углеводороды, которых состоят в основном из н-алканов, образующих крупные кристаллы, что позволяет при фильтровании с достаточной полнотой отделять твердую фазу от жидкой и получать масла с температурами застывания от —45 до —55 "С. Выход глубокодепа— рафинированного масла составляет 55 — 65 % масс, от сырья.

Процесс депарафинизации "Дилчил" применяется для депа — рафинизации дистиллятных и остаточных рафинатов с использованием смеси МЭК с метилизобутилкетоном или толуолом. Процесс отличается от традиционных использованием весьма эффективных кристаллизаторов "Дилчил" оригинальной конструкции. В кристаллизаторах этого процесса используется прямое впрыскивание предварительно охлажденного в аммиачном холодильнике растворителя в поток нагретого в паровом подогревателе депарафинируемого сырья. В результате такой скоростной кристаллизации образуются разрозненные компактные слоистые кристаллы сферической фор — мы. Внутренний слой этих кристаллов состоит из первичных зародышей из высокоплавких парафинов, а внешний слой образован из кристаллов низкоплавких углеводородов.. Суспензия из кристаллизатора "Дилчил" затем направляется после охлаждения до требуемой температуры в скребковых аммиачных кристаллизаторах в вакуумные фильтры.

ния 2, в верхнюю часть которого вводится несколькими порциями растворитель, предварительно охлажденный в теплообменнике 16 и аммиачном холодильнике 5. В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум-приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени поступает в вакуум-приемник 11, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя.

Пример 10. 13. Определить количество тепла, выделяющегося в аммиачных кристаллизаторах при охлаждении раствора рафината от температуры +0° С до минус 30° С. Количество рафипата GI = 40 000 кг/ч; Q° = 0,900; количество растворителя G^ = 120 000 кг/ч; состав его такой же, как и в предыдущем примере. Количество парафина, кристаллизующегося в аппарате, или его смесь с гачем из трансформаторного масла -и гачем из масла ИС-12 смешивается с растворителем, поступает в подогреватель 1, направляется в холодильник 2, охлаждаемый водой, а оттуда в четыре регенеративных кристаллизатора, охлаждаемые раствором фильтрата I ступени. В третий кристаллизатор для разбавления сырьевой суспензии подается дополнительная порция холодного растворителя. Затем суспензия охлаждается в шести аммиачных кристаллизаторах 7. Предусмотрена возможность подачи растворителя , а затем в аммиачных кристаллизаторах. После этого он поступает на вакуумные барабанные фильтры I ступени. Температура фильтрация от —20 до — 25 °С. Раствор фильтрата I ступени, пройдя регенератив«ые кристаллизаторы, направляется в систему регенерации растворителя. Осадок парафина I ступени промывают охлажденным растворителем, просушивают, снимают с фильтров и после разбавления растворителем подают на II ступень фильтрации. Раствор фильтрата II ступени используют для разбавления сырья перед I ступенью фильтрации. Промытый растворителем осадок парафина II ступени после просушки и отдувки поступает на регенерацию растворителя. Парафин — сырец, содержащий 0,6—1,2 вес.% ароматических углеводородов и 93—95 вес.% углеводородов, образующих комплекс с карбамидом, идет на кислотно-щелочную очистку. Ниже приведены свойства сырья и продуктов установки, перерабатывающей дизельный дистиллят высокопарафинистых нефтей. В парафине содержатся нормальные алканы от Си до С24.

Депарафинируемое сырье / и растворитель // в смесителе 1 смешивают в определенном соотношении и подвергают термообработке в паровом подогревателе 2. Если температура сырья, подаваемого на установку, выше 60 °С, то термообработку не проводят. Далее раствор сырья /// охлаждается сначала в водяном холодильнике 3, потом в регенеративных кристаллизаторах 4, где хладоагентом служит раствор депарафинированного масла V, и, наконец, в аммиачных кристаллизаторах 5, в ко-

Благодаря-такой форме кристаллов процесс можно вести при высоких скоростях фильтрования и достигать высоких выходов депарафинированного масла при одновременном снижении вдвое содержания масла в гаче. Затем в скребковых аммиачных кристаллизаторах 5 температуру суспензии-твердых углеводородов ///, выходящей из кристаллизатора 4, понижают до требуемой температуры фильтрования и охлажденная суспензия IV поступает на барабанный вакуумный фильтр 6, в котором кристаллы твердых углеводородов отделяются от масла. Фильтр работает в одну или более ступеней в зависимости от заданного содержания масла в парафине. Холодный раствор депарафинированного масла V используют для охлаждения в теплообменнике 1 растворителя, поступающего на разбавление сырья. Регенерацию растворителя из . растворов депарафинированного масла и гача

На рис. 66 дана принципиальная технологическая схема кристаллизационного и фильтровального отделений двухступенчатой установки обезмасливания гача. Сырье — гач / смешивается с растворителем //, нагревается в подогревателе 1 до температуры на 10—20 °С выше температуры плавления сырья, затем раствор /// последовательно охлаждается в холодильнике 2 водой, в регенеративных кристаллизаторах 3 — раствором фильтрата первой ступени У и до конечной температуры — в аммиачных кристаллизаторах 4. Раньше в качестве промежуточной охлаждающей среды применяли рассол , требующий дополнительного охлаждения. Использование рассола малоэффективно, так как не позволяет проводить процесс обезмасливания при температурах ниже —5°С из-за его высокой температуры застывания . Кроме того, рассол вызывает коррозию оборудования. В связи с этим в настоящее время рассольная система охлаждения на установках обезмасливания не применяется. На некоторых установках хладо%гентом служит растворитель, кото--рый тоже нужно предварительно охлаждать.

ния 2, в верхнюю часть которого вводится несколькими порциями растворитель, предварительно охлажденный в теплообменнике 16 и аммиачном холодильнике 5. В нижнюю часть кристаллизатора 2 насосом 14 также несколькими порциями из вакуум-приемника 12 подается фильтрат, получаемый во II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени поступает в вакуум-приемник 11, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя.

Схема разделения углеводородов бутан-бутиленовой фракции фракционированием с последующей обработкой серной кислотой и хемосорбцией аммиачными растворами солей закпсной меди представлена на рис. 17.

Удалять СО2 можно по-разному: щелочной промывкой, абсорбцией в воде под давлением или в растворах органических оснований. Окись углерода удалять сложнее — ее абсорбируют аммиачными растворами полухлористой меди .

В органическом синтезе применяют как чистый оксид углерода, так и его смеси с водородом в объемном отно-цении от 1:1 до 2—2,3: 1. Оксид углерода СО представляет со-оой бесцветный трудно сжижаемый газ . С воздухом образует взрывоопасные :меси в пределах концентраций 12,5—74% . Оксид углерода является весьма токсичным веществом, его предельно допустимая .сонцентрация в производственных помещениях составляет 20 мг/м3. Обычные противогазы его не адсорбируют, поэтому применяют противогазы изолирующего типа или имеющие специ -альпый гопкалитовый патрон, в котором находятся оксиды марта1 ца, катализирующие окисление СО в СО2. Оксид углерода ел? J сорбируется не только твердыми телами, но и жидкостями, в в торых он мало растворим. Однако некоторые соли образуют с 3 комплексы, что используют для сорбции оксида углерода f? аммиачными растворами солей одновалентной меди. We

В 1930 — 1940 гг. в промышленности ряда стран, в том числе Советского Союза, широкое применение получил процесс извлечения дивинила из фракций Q различного происхождения хемосорбцией аммиачными растворами ацетата одновалентной меди. Эти растворы содержат довольно большое количество комплексообразующего агента , причем в присутствии аммиака поглотительный раствор как в чистом виде, так и при насыщении его дивинилом является достаточно стабильным в широком диапазоне применяемых температур и не обладает коррозионной активностью. Растворимость дивинила в рассмотренном хемосорбенте в 10 — 50 раз выше, чем н-бутенов, а алканы в этом растворителе практически не растворяются.

После отделения изобутилена фракцию С4 необходимо освободить от бутадиена и только затем подвергать переработке находящиеся в ней н-бутены. Как уже упоминалось, бутадиен извлекают промывкой медно-аммиачными растворами или экстрактивной перегонкой. При малом содержании бутадиена его выгоднее выделять промывкой медпоаммиачными растворами. С повышением концентрации бутадиена в газе увеличивается экономичность процесса экстрактивной перегонки.

Латуни широка применяют для изготовления теплообменной аппаратуры. Они стойки в среде чистого кислорода, однако в растворах кислот быстро разрушаются. Нельзя применять латуни для аппаратов, соприкасающихся с аммиачными растворами, хлоридами железа и меди. Механические свойства лагуней зависят от их химического состава и структуры. Более высокими механическими свойствами обладают легированные . Каждый агрегат состоит из турбосмесителя с мешалкой, сепаратора и насоса для перекачивания бутилен-дивинильной фракции. Обвязка аппаратуры в батарее выполнена таким образом, что обеспечивается противоток в направлениях движения фракции и поглотительного раствора.

Рис. Х.11. Схема процесса экстракции дивинила аммиачными растворами уксуснокислой меди в жидкой фазе.

Из контактных газов, состоящих из смеси углеводородов С«,. не содержащих изобутилена или после удаления его, удаляется дивинил. Дивинил удаляют из смеси углеводородов С$ промывкой медно-аммиачными растворами или путем экстрактивной перегонки. Смесь углеводородов С4 после удаления изобутилена и дивинила подвергают ректификации на колонне с большим числом тарелок и выделяют две узкие фракции: более легкую, состоящую из изобутана и бутена-1 и тяжелую, состоящую из н-бутана и цис- и транс-бутенов-2. Олефины из этих фракций

М он о в и н ил а ц е т и л е н СН2 = СН — С = СН — бесцветная жидкость со сладким запахом, с темп. кип. +5° и с?'0 = 0,7095— 0,00114 г. При гидрировании он образует норм, бутан и бутадиен32. Гидратация тройной связи с применением катализатора в серной кислоте дает ненасыщенный кетон 'СН2 = СН — СО — СН3 33. Моновинилацетилен с аммиачными растворами металлов образует белую серебряную соль и желтую медную соль.