Главная -> Словарь

Большинство промышленных

Отличительной особенностью установки ЛК-бу является то, чтр получаемые на ней продукты являются компонентами товарной продукции, в то время как большинство продуктов, получаемых на установке ГК-3, нуждается в дополнительной обработке: бензиновые фракции следует подвергнуть каталитическому риформированию, дизельные— гидрбочистке, газовые головки—разделению на индивидуальные углеводороды.

Продукты химических превращений смолисто-асфальтеновых веществ. Большинство продуктов, полученных в результате химических превращений CAB, в настоящее время являются ионитами почти всех классов и адсорбентами , которые можно широко использовать для различных целей . ,

Подавляющее, большинство продуктов перегонки нефти и мазута, крекинга, пиролиза и других процессов являются нефтепродуктами, не готовыми к употреблению. Чтобы им придать необходимые товарные качества, их освобождают при помощи очистки от вредных примесей — азотистых, сернистых, кислородных соединений, золы, большей части асфальтово-смолистых веществ, непредельных углеводородов, в некоторых случаях — от сложных полициклических углеводородов.

часть серы уходит в атмосферу в виде диоксида серы S02. Дис-тиллятные продукты после гидроочистки и стабилизации практически не содержат серы, но нефтяные остатки подвергают обессе-риванию сравнительно редко, и, если их используют как котельное топливо, дымовые газы бывают обогащены SO2. Большинство продуктов вторичного происхождения содержат больше серы, чем соответствующие продукты прямой перегонки, так как сырьем каталитического и термического крекинга и коксования являются тяжелые дистилляты или остатки, в которых концентрируется от 40 до 70% всей серы, содержащейся в нефти. При регенерации алюмосиликатного катализатора крекинга в газах регенерации тоже содержится диоксид серы.

В процессе риформинга имеют место также реакции изомеризации парафиновых углеводородов, при которых водород не расходуется и не образуется. Важнейшей реакцией, протекающей с потреблением водорода и выделением тепла, является гидрокрекинг парафиновых углеводородов. Большинство продуктов реакции имеет более высокое октановое число, чем исходное сырье.

Реакции обрыва цепи, протекающие при парофазном окислении углеводородов, изучены недостаточно. Основываясь на замедляющем влиянии некоторых поверхностей на скорость реакции, многие исследователи высказывали предположение, что обрыв цепи ПРОИСХОДИТЕ результате исчезновения свободных радикалов на стенках сосудов. Обрыв цепи может также протекать гомогенно в результате рекомбинации свободных радикалов или реакций диспропорционирования водорода. Поскольку отсутствуют или имеются лишь скудные сведения о длине кинетической цепи реакций распространения, неизвестно, образуется ли сколько-нибудь значительная часть конечных продуктов за счет реакций обрыва цепи. Обычно принимают, что длина цепей достаточно велика, и большинство продуктов образуется в результате реакций распространения цепи. , :

Так как подавляющее большинство продуктов переработки нефти является ассоциированными жидкостями и их вязкость в очень сильной степени зависит от химического состава, практическое значение теоретических уравнений для вычисления вязкости нефтепродуктов ограничено. Для этой цели применяют почти исключительно эмпирические уравнения.

Подавляющее большинство продуктов прямой перегонки, крекинга и некоторых других процессов переработки нефти — нефтяные остатки, соляровый дистиллят, газойль и другие — не являются конечными продуктами нефтеперерабатывающего производства. Они содержат наряду с основными полезными веществами такие вредные примеси, как золу, соли минеральных и органических кислот, и нежелательные составные части — сернистые соединения, асфальты, смолы, непредельные углеводороды, которые необходимо удалить или обезвредить специальными добавками, чтобы получить продукты требуемых качеств.

Инфракрасные спектры неизменно показывают прогрессирующее увеличение в окисляемом полимере карбонильных групп, а также небольшое число гидроксильных групп. При низкой степени превращения в летучих продуктах окисления полистирола обнаружены в малых количествах разнообразные соединения . Хотя большинство продуктов совместимо с теми, которые должны образоваться при окислении полистирола, некоторые из них являются результатом наличия в полимере следов загрязнений. Было бы желательно провести исследование при более высоких степенях превращения.

Реакции обрыва цепи, протекающие при парофазном окислении углеводородов, изучены недостаточно. Основываясь на замедляющем влиянии некоторых поверхностей на скорость реакции, многие исследователи высказывали предположение, что обрыв цепи происходит в результате исчезновения свободных радикалов на стенках сосудов. Обрыв цепи может также протекать гомогенно в результате рекомбинации свободных радикалов или реакций диспропорционирования водорода. Поскольку отсутствуют или имеются лишь скудные сведения о длине кинетической цепи реакций распространения, неизвестно, образуется ли сколько-нибудь значительная часть конечных продуктов за счет реакций обрыва цепи. Обычно принимают, что длина цепей достаточно велика, и большинство продуктов образуется в результате реакций распространения цепи.

Большинство продуктов окисления органических соединений является поверхностно активными веществами. Вода стоит на одном из первых мест по своей поверхностной энергии. Изменения температуры и влажности окружающего воздуха приводят к тому, что вода в топливе находится не только в растворенном состоянии, но и в виде тончайшей эмульсии, начальный размер капель которой также крайне мал вплоть до последующего укрупнения и выпадения из системы. Мельчайшие частички воды резко активизируют процесс ассоциации частичек смолистых веществ и соединений с «зольными» элементами, образуя с ними прочные агрегаты.

Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под давлением 15—17 МПа. Для гидрокрекинга нефтяных остатков с использованием относительно дорогостоящих катализаторов применяют давление 20 МПа. Гидрокрекинг прямогонных легь их газойлей с низким содержанием азота можно проводить при относительно низких давлениях — около 7 МПа.

Подавляющее большинство промышленных процессов депарафинизации основано на свойстве парафинов снижать при охлаждении растворимость в различных растворителях, в том числе и в нефтяных продуктах, выделяясь при этом из раствора в виде кристаллических образований. Выкристаллизовавшийся парафин отделяют от раствора в большинстве случаев либо фильтрацией, либо центрифугированием.

Кроме того, технология подготовки газа не должна допускать загрязнения окружающей среды токсичными сернистыми соединениями. Однако большинство промышленных установок выбрасывают в атмосферу эти соединения, чаще всего в виде оксидов серы.

Использование мазутов, в которых обычно концентрируется основная часть микроэлементов, в качестве котельных топлив приводит к загрязнению окружающей среды значительными количествами активных окислов. Например, количество V205, выбрасываемое ежесуточно с дымом современной электростанции,.. измеряется сотнями и даже тысячами килограммов. С другой стороны, золы топочных мазутов могут служить богатыми источниками ценных металлов . Так, зола, полученная при сжигании сернистых мазутов, гораздо богаче ванадием, чем большинство промышленных руд. Уже работают установки по извлечению Vo05 из золы и масштабы этого производства существенно расширяются .

Большинство промышленных присадок и их композиций содержат в своем составе кислород, серу, фосфор, азот, хлор, кальций, барий, цинк, магний, стронций и такие функциональные группы, как карбоксильная, гидроксильная, сульфогруппа, дитио-фосфатная, аминогруппа, трихлорметильная и некоторые другие. При этом в большинстве случаев каждая присадка содержит в основном от одного до четырех элементов или функциональных групп. Для получения присадок, содержащих эти элементы и функциональные группы, по-видимому, немалое значение имеет доступность и дешевизна применяемых реагентов и их реакционная способность.

Технологический режим. Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под давлением 15—17 МПа с циркуляцией водородсодержащего газа, объемное содержание водорода в котором находится в пределах 80—85%. В отдельных случаях, например при производстве масел, давление поддерживается на уровне 20—25 МПа.

В реакторах идеального смешения создается интенсивная внутренняя циркуляция потоков, приводящая к выравниванию концентраций в реакционном объеме. Время пребывания частиц в реакторе неодинаково и не совпадает со средним временем пребывания реакционной смеси. К аппаратам этого типа можно отнести реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора, реакторы с мешалками и т. п. Большинство промышленных реакторов относится к аппаратам промежуточного типа со сложной структурой потоков контактирующих фаз.

Температура. На установках сернокислотного алкилирования для проведения реакции требуются относительно низкие температуры. Это связано с необходимостью подавления полимеризации и образования других нежелательных побочных продуктов, растворимых в кислоте и в углеводородах. Большинство промышленных установок работает при температуре в реакторе от 1,5 до 18 °С .

Большинство промышленных установок работает в интервале 5—10 °С при повышенных расходах кислоты. Это не столь существенно в том случае, если отработанный катализатор направляют в Секцию его регенерации. В некоторых случаях размеры реактора определяются величиной охлаждающих поверхностей, необходимых для достижения проектной температуры. В реакторе на установке с регенерацией кислоты не требуется такое сильное охлаждение, поскольку часть тепла, выделяющегося при алкилировании, переносится в секцию абсорбции. Было подсчитано, что доля этого тепла составляет 50% и выше.

тивпости алюмосиликатного катализатора от содержания химически связанной окиси алюминия изучалась профессором Г. М. Пан-ченковым. Им найдено, что максимум активности катализатора соответствует 30% окиси алюминия . Большинство промышленных алюмосиликатных катализаторов1 содержат 10—15% АЬОз; 85—90% $\0%. В настоящее время есть тенденция к увеличению содержания окиси алюминия до 30%. Кроме А12О3 и SiO? алюмосиликатный катализатор содержит воду, связанную химически, и воду, адсорбированную физически. Физически адсорбированная вода понижает активность катализатора, поэтому ее необходимо удалять прокаливанием при «500°. По мнению многих ученых, химически связанная вода играет большую роль в катализе, так как полное удаление воды при 1000° приводит к потере активности катализатора.

Наиболее благоприятным с точки зрения термодинамики и кинетики является проведение процесса в изотермических условиях, т. е. при постоянной температуре во всем реакционном объеме. Однако большинство промышленных установок гидрокрекинга используют реакторы со стационарным слоем катализатора, приближающиеся к типу реакторов идеального вытеснения, в которых поддержание изотермических условий невозможно. Выделение значительных количеств тепла, сопровождающее реакции гидрокрекинга, затрудняет регулирование температуры в реакторе. Для обеспечения перепада температуры по