Главная -> Словарь

Балластных компонентов

Исследования проводились с использованием дистиллятов III и IV масляных фракций с установок АВТМ НУ НПЗ. На аппарате АРН-2 исходные дистилляты разделились на 10-градусные фракции. Из 10-градусных фракций в балансовом соотношении составлялись дистилляты широкого и узкого фракционного состава .

Для проведения экспериментов было подготовлено несколько БИДОЕ деасфальтированных различными растворителями гудронов выше 480, 540 и 590°С из товарной смеси западносибирских нефтей, которые после гидрообессеривания до различной глубины использовались как сырьё каталитического крекинга в чистом виде и в балансовом соотношении в смеси с гидроочищенными фракциями вакуумных газойлей той же нефти .

В лабораторных условиях на насадочной колонке с эффективностью 5 теоретических тарелок наработаны из этой фракции 10-50 градусные фракции. Перегонка дистиллятной франции на лабораторной колонке-проводилась при остаточном давлении 0,6-1,1 мм рт.ст.' Скорость отбора фракций'- 1 капля да 1-1,5 сек.. Перепад температуры меаду верхом колонны и кубиком составлял 30°С в начале перегонки и в. конце - 40°С. Перепад давления мевду верхом колонки и кубиком изменялся от 16 до 4 мм водяного-столба. Смешением узких Фракций в балансовом соотношении получены фракции газойлей, внкйпагщих'в температурных пределах: 35С-48С, Ь50-490, 350-500,350-510,350-520,35С-530-,35С-540°СГ. . ' . "

Бензины термических процессов в балансовом соотношении

Исходный дистиллят на аппарате АРН-2 разделяется на 5-градусные или 10-градусные фракции. Из таких фракций в балансовом соотношении составляются "модельный" дистиллят широкого фракционного состава с пределами выкипания 140-160°С и "модельный" дистиллят узкого фракционного состава с пределами выкипания 50-70°С таким образом, чтобы их вязкость при стандартной температуре была равной. При составлении "модельного" дистиллята широкого фракционного состава не используется первая фракция и остаток, остающийся в кубе аппарата. На рис. 1 и 2 представлены интегральные и дифференциальные кривые разгонки полученных "модельных" дистиллятов. °С

Установлено, что с увеличением глубины отбора вакуумного газойля от мазута возрастает выход кокса из остатка от крекинга этого газойля и снижается выход кокса из гудрона. При смешении этих остатков в балансовом соотношении суммарный выход кокса увеличивается с углублением перегонки нефти. Максимальный выход кокса был получен при отборе вакуумного газойля с концом кипения 540°С.

В табл.2 приведены характеристики такой смеси и полученного из нее крекинг-остатка. Для получения сырья коксования крекинг-остаток смешивался в балансовом соотношении с гудроном или его деасфальтизатом. В обоих случаях содержание серы в коксе бнло менее 1,5%, но при смешении крекинг-остатка с гудроном содержание ванадия в коксе было выше нормы ГОСТа 22898-78. Поэтому в окончательном варианте Ш технологической схемы в качестве сырья коксования принята балансовая смесь малосернистого дистиллятного крекинг-остатка с деасфальтирован-ным гудроном .

Поэтому вовлечение в состав дизельного топлива атмосферной колонны фракций мазута, выкипающих до 370 °С, не вызовет столь резкого ухудшения его качества по сравнению с газойлевыми фракциями. Выделенные из мазута на аппарате АРН-2 фракции дизельного топлива компаундировали с дистиллятом дизельного топлива атмосферной колонны в балансовом соотношении. Физико-химическая характеристика этих смесей приведена на рис. 5. Анализ полученных данных показал, что:

Бензины термических процессов в балансовом соотношении гидрировались, затем в балансовом же соотношений с примотанным бензином проходили вторую ступень гидроочистки, а также подвергались реформингу на катализаторе АП56 при режимах, рекомендованных ВНИИнефтехимом.

Легкие фракции, перегоняющиеся до 360 °С отгоняли от гидро-изомеризата в вакуумной колонне и направляли в дизельное топливо, а остаток - на глубокую депарафинизацию в растворе МЭК толуола. Разбавление сырья 1 : 649, смесь охлаждали до -, фильтровали на барабанных вакуумных фильтрах, промывали растворителем , предварительно охлажденным до -. Депа-рафинированное масло откачивали в резервуары, гач с содержанием 30 - 40% масла возвращали в сырье в балансовом соотношении. Полученное масло очищали и добавляли соответствующие присадки.

При работе с рисайклом фракции, выкипающие до 350° С, выделяли непосредственно на установке, а остаток непрерывно смешивали в балансовом соотношении с сырьем, и всю смесь направляли в реактор.

Известно, что при реализации процесса висбрекинга с реакционной камерой с восходящим потоком крекинг тяжелой части сырья происходит при пониженных температурах за счет длительного времени пребывания в зоне реакции. Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне . Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких пройзводительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекирование сырья при этих условиях обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимальных обеспечивается достаточно высокий выход среднедистиллятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива треб!уемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает технико-экономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура

С целью снижения объема сырья процесса деароматизации и минимизации процессинга балластных компонентов предложено вовлекать в процесс экстракции аренов только тяжелые дизельные фракции, выкипающие выше 270-290 °С.

В соответствии с наличием балластных компонентов в газах

количество балластных компонентов, будет меньшая, чем для мес-

Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне. Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких производительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекинг сырья при этих условиях обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимальных, обеспечивается достаточно высокий выход среднедистил-лятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива требуемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает технико-экономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура повышает опасность быстрого закоксовывания камеры.

Повышенное содержание низкокипящих погонов приводит к возрастанию в сыром бензоле балластных компонентов, так как при дистилляции насыщенного бензольными углеводородами масла они переходят в сырой бензол, увеличивая выход сольвент-нафты, кипящей, как правило, выше 180 °С Установление минимального отгона до 300 °С обеспечивает малое содержание в масле высококипящих компонентов, обладающих повышенной вязкостью и склонных к образованию осадков Выпадение кристаллических осадков на насадке скрубберов и в оросительных устройствах является одной из серьезных причин, приводящих к ухудшению

Газообразное топливо состоит из горючих и негорючих компонентов. Составы различных горючих газов приведены в табл. 18.

Газообразное топливо состоит из горючих и негорючих компонентов. Составы различных горючих газов приведены в табл. 18.

Большую часть опытов проводили в малом масштабе, применяя 25 мл катализатора в виде слоя длиной 30 см. При применявшемся количестве катализатора подачу газа изменяли в пределах 0,3—10 л/час . Температуру изменяли в пределах 375—500°, давление 1 — 1000 am ; отношение водород : окись углерода в поступающем газе в пределах 0,77—1,3; в качестве балластных компонентов присутствовали небольшие количества азота и двуокиси углерода. Общую подачу газа определяли, измеряя объем дросселированного выходящего из аппаратуры газа с учетом поправки на сокращение объема, вычисленной по разности концентраций азота в исходном и выходящем газах.

Катализатор Исходный материал для приготовления катализатора Степень превращения водяного газа, % объемн. при давлении Содержание углеводородов в выходящем газе, % Число углеродных атомов в молекуле Маслянистые продукты Содержание изо-компонен-тов во фракции Выход,г/л«з исходного газа

При приблизительно одинаковой продолжительности контакта в двухступенчатом варианте процесса при 150 am общий выход продуктов был почти такой же, как и в одноступенчатом варианте при 300 am. Однако объемная скорость синтез-газа при 150 am была вдвое меньше, чем при 300 am. Когда в аналогичном опыте температуру в реакторе I ступени поддерживали 430°, а второй ступени 470°, степень превращения оказалась более равномерно распределенной между обоими реакторами и выход углеводородов возрос до 125,7 г на 1 м3 сырьевого газа без балластных компонентов .