Главная -> Словарь

Бензинового дистиллята

v Среднюю температуру в зоне крекинга поддерживают, как пра-! вило, не выше 500°, поскольку и при более низких температурах — \ в интервале 455—485° — процесс образования бензина протекает достаточно быстро, а нежелательный процесс расщепления полученных молекул углеводородов бензинового дестиллата медленно. С увеличением температуры процесса каталитического крекинга "соляровых дестиллатов до 500° и выше значительно усиливается газообразование и ухудшается качество легкого каталитического газойля — компонента дизельного топлива.

Боурей увеличивает точность анализа последующей фраыщонировкой выделенных при помощи сернистого ангидрида ароматических углеводородов и •сульфированием их. Приводим здесь краткое извлечение из его примерного анализа тринидадокой нефти. 1 800 см3 сырой яефти после перегонки до 150° дали 745 с.и3 дестиллата уд. веса 0,733. Этот дестиллат обработан 90% серной кислотой для удаления непредельных соединений, причем потеря оказалась 0,22%. Очищенный таким образом продукт экстрагирован сернистым ангидридом, для чего взято было 600 ел3 бенвина, а получено, после испарения SCb, всего 58,4 см3 ароматического экстракта с уд. весом 0,844. Фракционированной разгонкой с собиранием фракции бензола 75—85°, промежуточной 85—105°. толуольной 105—115° и второй промежуточной 115—130°, с последующим сульфированием получено: бензола 5,77%, толуола 18,89% и ксилолов 25,20%. При пересчете на 745 см3 всего бензинового дестиллата, общее содержание ароматических углеводородов: 10,48%, а на исходную нефть—4,49%. Из этих цифр можно вывести, что кроме ароматических углеводородов сернистый ангидрид извлек еще до 15% других. В такой форме способ сульфирования вносит значительно меньше ошибок, гак как действию серной кислоты подвергается лишь незначительная часть всего бензина, и ошибка, соответственно, значительно падает. Полученные по способу Эделеану цифры содержания ароматических углеводородов всегда ниже тех, RO-торые получаются непосредственным нитровалием или сульфированием и, кроме того, гораздо ближе к истинным.

Чем больше число теплообменников, тем выше гидравлические сопротивления и тем больше расход энергии для их преодоления. С другой стороны, чем выше гидравлические сопротивления, тем больше должен быть напор на выкиде загрузочного насоса. Чем выше давление на выкиде загрузочного насоса, тем герметичнее должны быть теплообменники и тем больше возможностей к проникновению сырья в затрубпое пространство бензиновых пародестиллатных теплообменников и тем, очевидно, больше опасений за порчу бензинового дестиллата. Наконец, чем выше температура предварительно подогретого сырья, поступающего в огневые нагреватели , тем выше должна быть температура отходящих дымовых газов и тем, следовательно, ниже должен стать к. п. д. печей.

Ректификационные установки для перегонки нефти до мазута. Для однократного испарения нефти до мазута типичной является приведенная выше технологическая схема установки, изображенная на фиг. 257. Она состоит из трубчатой печи, ректификационной колонны с выносными отпарными колоннами, тешюобменной, конденсационной и охладительной аппаратуры. Сырье прокачивается вначале через теплообменники циркулирующего орошения, затем через дестиллатные и остатковые теплообменники в водо-грязеотстойники. Отсюда нефть под давлением сырьевого насоса проходит через печь в ректификационную колонну. Неиспользованным остается тепло бедзиновых паров. Эффективность регенерации тепла бензиновых паров для предварительного нагрева исходного сырья оспаривается рядом положений. Основным из них является пониженная средняя разность температур и, как следствие, требуемая для теплообмена огромная поверхность конденсаторов. Кроме того, малейшая течь хотя бы в одной из трубок пародестиллатных теплообменников вызывает порчу цвета бензинового дестиллата и превращает его в некондиционный товар. Поэтому на многих нефтеперегонных заводах отказались от использования тепла конденсации бензиновых паров.

Из жидких составных частей наиболее легкие и низкокипящие фракции входят в состав бензинового дестиллата, выкипающего от начала кипения и примерно до 170—200°; более тяжелые фракции, выкипающие в более узких пределах, примерно 160—200°, называют лигроиновыми; затем следуют керосиновые фракции . В пределах 270—300° выкипают промежуточные керосино-газойлевые фракции, от 300 до 350° — газойле-соляровые фракции. Более высококипящие фракции входят в состав дестиллатных и остаточных смазочных масел.

Пример. В результате однократного термического крекинга солярового дестиллата получено 5% газа, 20% бензинового дестиллата, 60% крекинг-флегмы и 15% остатка . Определить выход продуктов на свежее сырье и коэффициент загрузки установки при работе с рециркуляцией при той же мощности установки.

Согласно данным практики принимаем, что количество рециркулирующей крекинг-флегмы установилось, т. е. в процессе крекинга процентный выход продуктов не изменяется. Тогда на каждые 60 частей крекинг-флегмы будем' иметь 40 частей свежего сырья, поступающего на установку . На эти 40 частей приходятся 20 частей бензинового дестиллата, 5 частей газа и 15 частей крекинг-остатка. В процентах веса свежего сырья это составит: выход газа 100=12,5%, бензинового дестиллата 100 = 50,0%, крекинг-остатка 100=37,5%, всего 100%.

Те же цифры получаем при умножении выхода продуктов за пропуск на коэффициент загрузки; последний равен 100:40 = 2,5. Выход газа 5X2,5 = 12,5%, бензинового дестиллата 20X2,5=50,0% и т. д.

первой, так как здесь получается целевой продукт — дестиллат крекинг-бензина. Пары и газ покидают колонну при температуре, зависящей от заданного фракционного состава бензинового дестиллата.

Выход продуктов на крекинг-установках зависит от заданных качеств их. Так, при отборе бензинового дестиллата с концом кипения 240° получают в среднем бензина 37%, крекинг-остатка 54%, газа и потерь 9% веса мазута.

Обычно в карте, кроме приведенных в табл. 9 показателей, отражаются число ходов в минуту горячих насосов, показатели уровней жидкости в испарителях, колоннах и других аппаратах; указываются также некоторые заданные характеристики бензинового дестиллата и крекинг-остатка, получаемых из данного сырья. Этими характеристиками обусловлены для данного сырья устанавливаемые температуры среды в испарителях и особенно во второй и дополнительной ректификационных колоннах.

на дренахкь'х линиях ив буферных емкостей и водоотделителей. Быстро выходят из строя аа счёт корровии вапорннв приспособления на линиях нестабильного бензинового дистиллята.

где у — общий выход фракции С4 и дебутанизированного бензинового дистиллята с концом кинения 205°;

Колонна вторичной перегонки Предназначается для разделения бензинового дистиллята широкого фракционного состава па лег-кий бензин и лигроин. Последний намечено подвергать гидроочистке и каталитическому риформингу. Кокс предполагают сжигать в топках котельных, а тяжелый соляровый дистиллят коксования направлять на каталитический крекинг.

Установка вторичной перегонки бензинового дистиллята

Установка вторичной перегонки бензинового дистиллята

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания: 62—85 °С , 85—115 °С и 115 —140 °С .

Ниже приведен материальный баланс установки вторичной перегонки бензинового дистиллята ромашкинской нефти:

РИС. //-5. Технологическая схема установки вторичной перегонки бензинового дистиллята:

секцией вторичной перегонки бензинового дистиллята:

Комплексы квалификационных методов оценки авиационных и автомобильных бензинов уже многократно успешно использовались для быстрого решения многих практических вопросов. Во многих случаях применение комплексов позволило избежать сложных, дорогостоящих и длительных испытаний, резко сократить время от разработки до внедрения новых прогрессивных решений. Так, при внедрении цеолитсодержащего катализатора на установках каталитического крекинга получаемый бензин не подвергался длительным испытаниям. Его качество оценили с помощью комплекса квалификационных методов и за короткий срок было принято решение о допуске к применению авиационных бензинов, приготовленных на базе бензинового дистиллята каталитического крекинга с цеолитсодержащим катализатором.

В качестве основных катализаторов в процессе очистки испытывались природные и активированные глины № 1 и 3. В условиях каталитического крекинга газойль частично распадается с образованием газообразных углеводородов и бензина. Так как температуру каталитической очистки можно выбирать в широком интервале , то важно было установить, в какой степени в этих условиях протекают реакции каталитического распада углеводородов, составляющих основную массу бензинового дистиллята, т. е. кипящих к пределах 100—200 °С. С данной целью изучен ката титический риформииг лигроинов прямой гонки в условиях каталитической .