Главная -> Словарь

Цилиндрическая перегородка

выхлопных газов используется для испарения жидкости. К сожалению, в настоящее время трудно сказать, в каком виде находится смесь, подвергаемая сжатию в цилиндре: представляет ли она собой пар или туман. Вследствие негомогенного характера воздушно-топливной смеси, находящейся в подводящей системе, она может неравномерно распределяться по цилиндрам двигателя. Это

Способ образования горючей смеси путем непосредственного впрыска бензина имеет ряд преимуществ перед карбюрацией. Основные из них следующие: большая равномерность распределения бензина по цилиндрам двигателя, увеличение коэффициента наполнения и литровой мощности вследствие снижения гидравлических сопротивлений во впускной системе .

Наибольшее значение имеет неравномерность распределения смеси по цилиндрам двигателя, при котором в отдельные цилиндры может поступать горючая смесь различного качества.

Однако в случае питания из одной полости или одного ответвления впускного трубопровода двух и более цилиндров двигателя описанные выше явления вызывают неравномерность распределения горючей смеси по цилиндрам двигателя.

На рис. 2 дана схема впускного тракта.и распределение смеси по цилиндрам двигателя ГАЗ-21, имеющего порядок работы цилиндров 1—2—4—3. После закрытия впускного клапана 2 цилиндра обогащение смеси происходит в подводящем патрубке этого цилиндра и в общей части передней ветви впускного тракта. То же самое происходит и в задней ветви впускного тракта.

Качественная неравномерность распределения горючей смеси по цилиндрам двигателя связана в первую бензины являются сложной

На рис. 3 показана степень неравномерности распределения углеводородов и присадок по цилиндрам в зависимости от температуры кипения. По мере приближения температуры кипения компонента или присадки к температуре выкипания средних фракций бензина средняя степень неравномерности распределения их по цилиндрам двигателя уменьшается, образуя минимум при температуре 110— 115° С. Важно заметить, что компоненты и присадки, выкипающие выше 200° С , практически мало различаются по степени неравномерности распределения по цилиндрам двигателя.

Мы рассмотрели некоторые особенности распределения смеси по цилиндрам двигателя -на установившихся режимах. В последние годы внимание исследователей было привлечено к устранению качественной неравномерности, которая возникает при переменных режимах работы двигателя, в частности, при разгоне автомобиля.

Многочисленные исследования показывают, что качество смесеобразования и равномерность распределения смеси по цилиндрам двигателя зависят от таких физических свойств топлив, как давление насыщенных паров, фракционный состав, скрытая теплота испарения, коэффициент диффузии паров, вязкость, поверхностное натяжение, теплоемкость, плотность. 38 ' •

Это преимущество ТМС особенно явно сказывается на тех двигателях, где имеет место значительная неравномерность распределения фракций бензина по цилиндрам двигателя. В таких двигателях высококипящий ТЭС идет вместе с хвостовыми фракциями бензина и в большем количестве поступает в те цилиндры, куда поступает больше жидкой пленки. ТМС, обладая большей испаряемостью, равномернее распределяется по цилиндрам, что обеспечивает лучшее использование антидетонационных свойств бензина.

Дибромэтан имеет также довольно высокую температуру кипения и распределяется по цилиндрам двигателя лучше, чем бромистый этил. Однако дибромэтан имеет другой недостаток — высокую температуру плавления . При температурах в'оздуха ниже 0° С дибромэтан кристаллизуется из раствора, и этиловая жидкость становится неоднородной и непригодной к применению.

/ — корпус; 2 — цилиндрическая перегородка; 3 — радиальная перегородка; 4 —

/ — корпус; 2 — цилиндрическая перегородка; 3 — радиальная перегородка; 4 — коллектор подвода воздуха в зону регенерации; 5 — топливная форсунка; б — форсунки для конденсата; 7 — циклоны; S — днище сборной камеры; а — переточное окно.

/ — зона I ступени регенерации; 2 — решетка; 3—подрешеточная зона; 4 — цилиндрическая перегородка; 5 — зона десорбции и вывода регенерированного катализатора; 6 — зона II ступени регенерации; 7 — отверстия для ввода регенерированного катализатора.

На рис. 3.25 показано несколько конструктивных решений ввода сырья в среднюю часть колонны при подаче сырья в паро-жидкостной и жидкой фазе . Основная идея — отделить жидкую фазу от паровой за счет центробежных сил, возникающих при тангенциальном вводе сырья двумя потоками. Важно при этом, чтобы оба потока не сталкивались друг с другом, для чего используется либо цилиндрическая перегородка , либо два короба, расположенные на разном уровне . Выделенная на стенку жидкость собирается в специальный карман и направляется в приемные карманы нижерасположенной тарелки. Паровой поток направляется вверх и равномерно распределяется по площади колонны. Возможны различные конструктивные решения узлов ввода сырья. Конструкции резервных вводов сырья также должны удовлетворять вышеуказанным требованиям.

Для заданного перемещения катализатора над решеткой на ней установлена цилиндрическая перегородка диаметром 5500 мм, а в центре аппарата — стакан диаметром 2200 мм, т. е. выполнено секционирование слоя. Пространство между корпусом и цилиндрической перегородкой является зоной идеального смешения, а между промежуточной перегородкой и стаканом — противоточной зоной. Катализатор из реактора вводится в регенератор сначала в первую по ходу кольцеобразную зону идеального смешения. В этой зоне выгорает до 80% кокса. Затем катализатор перетекает в противоточную зону, так как катализатор и воздух движутся навстречу друг другу. В этой зоне размещены паровые змеевики, служащие для съема избыточного тепла. Кипящий слой катализатора из зоны идеального смешения непрерывно перетекает через верхнюю кромку промежуточной цилиндрической перегородки в противоточную зону. В ней катализатор движется вниз. В нижней части этой зоны имеются 8 отверстий диаметром 160 мм в стенке обечайки. Через указанные отверстия регенерированный катализатор, содержащий около 0,2% кокса, перетекает в отпарную зону и, пройдя ее, удаляется из аппарата через штуцер Dy == = 800 мм. Регенератор работает с постоянным уровнем слоя ката^ лизатора, поддерживаемым кольцевой перегородкой высотой 5000 мм и диаметром 5500 мм.

выполнены в комбинации с донными. Ранее в зоне псевдоожиженного слоя катализатора в регенераторе была установлена сужающаяся обечайка с целью повышения линейной скорости газового потока, а газораспределительное устройство заменено более совершенным. Центральная цилиндрическая перегородка сохранена . Режимы работы регенератора до и после реконструкции приведены в табл. 5.3. Из представленных данных видно, что до реконструкции температура в слое катализатора была ограничена 590-600 °С . Секционирование позволило увеличить температуру в псевдоожиженном слое нижней секции до 620-630 °С, при этом температура в верхней секции не превышала 585 °С, что обеспечивало надежную защиту верхней части регенератора от загорания монооксида углерода. Количество выжигаемого кокса увеличилось на 10-20%, объем катализатора в регенераторе уменьшился в 1,6-1,8 раза за счет снижения суммарной высоты и плотности псевдоожиженного слоя. Интенсивность выжига кокса возросла в 2 раза, содержание остаточного кокса снизилось с 0,4-0,5 до 0,13-0,20% . Регенерацию алюмохромового катализатора дегидрирования н-бута-на в псевдоожиженном слое проводят при 600-650 °С смесью топливного газа с воздухом . Концентрация кислорода в газах регенерации поддерживается на уровне . Время пребывания катализатора в регенераторе 10-12 мин .

/ — ввод закоксованного катализатора; // — вывод регенерированного катализатора; /// — ввод воздуха; IV; VI — ввод водяного пара; V — вывод отходящих газов; I — корпус; 2 — цилиндрическая перегородка; 3 — переточное окно; 4 — радиальная перегородка;

/ — линия ввода отработаного катализатора; 2 — линия ввода воздуха; -i — подрешеточная зона; 4 — зона I ступени регенерации; 5, Я — паровые змеевики отвода избыточного тепла регенерации; 6 — решетка; 7 — цилиндрическая перегородка; 8 — зона II ступени регенерации; 10 — отверстия для вывода регенерированного катализатора; // — зона десорбции и вывода катализатора.

/ — линия ввода отработанного катализатора; 2 — линия ввода воздуха; 3 — подрешеточная зона; 4 — зона I ступени регенерации; 5, 9 —паровые змеевики для отвода избыточного теп-' ла регенерации; 6 — решетка; 7 — цилиндрическая перегородка; 8 — зона II ступени регенерации; 10 — отверстия для вывода регенерированного катализатора; // — зона десорбции И вывода катализатора. •

установлена цилиндрическая перегородка 3 с крышкой 4 и направленным вниз

аммиака; 2—крышка; 3—камера; 5 —внутренние трубки холодильника; в—наружные трубки холодильника; 1 — штуцер на D,- = 150 мм для вывода смеси; 8—штуцер на Dy=80 мм для предохранительного клапана; 9 — корпус; 10— цилиндрическая перегородка; Л—штуцер на 1у = 70 мм для ввода сырья; 12—штуцер па 1у = 70 мм для ввода продукта; 13 — продольная радиальная перегородка; И — штуцер на 1у = 70 мм дли ввода серной кислоты.