Главная -> Словарь

Депарафинизации различных

Для увеличения выхода целевых продуктов гидрокрекинг часто с существляют в 2 стадии. На первой стадии на АНМ катализаторе проводят гидрообессеривание и гидрирование полициклических соединений. На второй стадии на бифункциональных катализаторах осуществляют гидро — I-зомеризацию н-алканов. Так как изопарафины застывают при значительно более низкой температуре, чем парафины нормального строения, гидроизомеризация понижает температуру застывания ы:асляных фракций и исключает операцию депарафинизации растворителями.

Разделение суспензий парафина осаждением протекает очень медленно, и осевший слой осадка парафина содержит большое количество масла. Это делает данный процесс малоэффективным. Процессы депарафинизации отстоем применяли на заре развития депарафинизации растворителями под наименованием «холодное отстаивание» и теперь уже почти не употребляют их. Но данный процесс вследствие простого аппаратурного оформления его может все же найти в исключительных случаях некоторое ограниченное применение, например, в северных районах при небольшом производстве масел для местных нужд с использованием для охлаждения естественного холода.

Исследования В. А. Богдановой состава петролатума, получаемого при депарафинизации растворителями ,"-показали, что фракция этого петролатума, кипящая в пределах 450—500°, содержит 47,5% комплексообразующих веществ, а фракция 600—650° — всего 15,6%. Остальная же часть высокозастывающих компонентов этого петролатума комплекса с карбамидом не образует. Эти данные непосредственно иллюстрируют невозможность удаления карбамидом из тяжелого сырья ряда высокозастывающих компонентов, которые извлекаются избирательными растворителями методом охлаждения и кристаллизации. Что же касается заявки, имеющейся среди зарубежных патентов , о возможности депарафинизации карбамидом остаточных масел в растворе крезола, то исследования, которые подтверждали бы достоверность такой возможности и поясняли ее сущность, пока отсутствуют.

Недавно процесс MWI был усовершенствован так, что вместо депарафинизации растворителями оказалось возможным использовать каталитическую лепарафинизацию высокой селективности . Эта стадия по меньшей мере эквивалентна традиционной депарафинизации по способности получать масла с очень низкой температурой застывания и очень высоким индексом вязкости из сырья со значительным содержанием парафина. Высококачественные масла процесса MWI являются как бы переходными от обычных нефтяных масел к синтетическим.

При депарафинизации растворителями, однако, н-парафины не удаляются полностью и при эксплуатации в условиях сверхнизких температур образуют гель. Поскольку к следующему поколению жидкостей для автоматических трансмиссий предъявляются более жесткие требования по низкотемпературным свойствам, планируется совершенствование технологии в этом направлении.

В 1927 г. была пущена первая установка депарафинизации растворителями на заводе «Индиан Рифайнинг»в Лоуренсвилле, Иллинойс . В качестве растворителя применяли смесь бензол—ацетон. Основой процесса является применение экстрактивной кристаллизации для очистки дистиллятных масел. Процессы депарафинизации растворителями быстро нашли широкое применение. Для этого были предложены и использовались различные растворители . Процессы депарафинизации растворителями повышают четкость разделения, что приводит к увеличению выхода депарафинированных масел и снижению содержания масла в неочищенном парафине. Растворитель снижает вязкость маточного раствора; кроме того, становится возможной промывка лепешки парафина дополнительным количеством растворителя. Эти процессы применимы для депарафинизации значительно более широкого ассортимента масляных дистиллятов, в связи с чем стало возможным перерабатывать средние и тяжелые дистиллятные масла и во многих случаях полностью отказаться от переработки остаточных масел.

Вскоре после разработки процессов депарафинизации растворителями старый процесс потения парафина был вытеснен процессами обезмасливания растворителями. Парафиновую лепешку, получаемую при депарафинизации, снова диспергировали, вторично фильтровали и промывали один или несколько раз свежим растворителем для получения обезмасленного парафина. Хотя новые процессы с применением растворителей знаменовали значительное усовершенствование технологии производства масел и парафинов, эффективность их все еще невелика. Разделение обезмасленного парафина и депарафйниро-ванного масла осуществляется в основном за одну ступень. Это легко можно показать в лабораторных условиях путем фильтрации и тщательной промывки выделяющегося парафина на бюхнеровской воронке. При применении соответствующих методов, предотвращающих плавление, легко удается получить, парафин, содержащий лишь доли процента масла, без заметного повышения температуры текучести масла. То обстоятельство, что в промышленном масштабе-для достижения такой же цели требуется несколько ступеней, наглядно показывает, насколько низка эффективность каждой ступени процесса обычной кристаллизации.

. За последние 20 лет в строительстве новых установок депарафинизации наблюдается отчетливое стремление к переходу на депарафинизацию растворителями и отказу от выделения парафинов на фильтрах и центрифугах. Мощности промышленных установок депарафинизации растворителями с применением пропана или смеси метил этил кетона с толуолом росли аналогично мощностям установок селективной очистки смазочных масел. Одновременно значительно

На заводе «Стандарт оф Индиана» в Уайтинге вместо обычных процессов депарафинизации дистиллятных смазочных масел применяется очистка методом комплексообразования с мочевиной. Масла, основное количество твердого парафина из которых выделено обычными процессами депарафинизации растворителями, направляются на дополнительную депарафинизацию мочевиной. Таким путем без глубокого охлаждения возможно получать товарные масла с весьма низкими температурами застывания.

На многих установках депарафинизации растворителями типа кетонов вместо смеси бензол-толуол в качестве растворяющего масло компонента начали применять толуол. Применение одного только толуола в качестве растворяющего масло компонента позволяет увеличить содержание метилэтилкетопа в депарафинирующем растворителе и тем самым снизить вязкость охлажденного раствора масла и увеличить скорость фильтрации. Считают также, что при увеличении количества кетона образуется более пористая фильтровальная: лепешка.

Для увеличения выхода целевых продуктов гидрокрекинг часто осуществляют в 2 стадии. На первой стадии на АНМ катализаторе проводят гид-рообессеривание и гидрирование полициклических соединений. Во второй стадии на бифункциональных катализаторах осуществляют гидроизомеризацию я-алканов. Так как изопарафины застывают при значительно более низкой температуре, чем парафины нормального строения, гидроизомеризация понижает температуру застывания масляных фракций и исключает операцию депарафинизации растворителями.

и должно проводиться в той мере, в какой это не вызывает уменьшения выходов масла в экономически невыгодных в данных услот виях размерах. Повышение ТЭД необходимо вести в основном путем улучшения избирательной способности растворителя* С другой стороны, важнейшей характеристикой качества растворителя для депарафинизации должна служить не столько достигаемая при его применении величина ТЭД как таковая, а его избирательная способность, позволяющая повышать ТЭД без уменьшения выхода масла заданной температуры застывания. У Выбор растворителя и кратность разбавления. Требуемая при депарафинизации кратность разбавления сырья растворителем и состав самого растворителя зависит, кроме рассмотренного выше, от природы и свойств обрабатываемого сырья, в первую очередь от его фракционного и химического состава. Для более легкокипящего сырья, обладающего более высокой растворимостью в различных растворителях, требуются более жесткие растворители, т. е. с более низкой растворяющей способностью. Кратность обработки растворителем для легкого сырья должна быть более низкой, чем для тяжелого. Так, при депарафинизации дистиллятных масел средней вязкости в кетон-бензол-толуоловом растворителе применяют кратности разбавления сырья растворителем обычно от 1 : 2,5 до 1 : 3,5, а для остаточного масла в том же растворителе — от 1 : 4 до 1 : 5. Для высокоочищенного сырья, у которого значительная часть высокорастворимых ароматических компонентов удалена, а оставшиеся масляные компоненты обладают пониженной растворимостью, требуются растворители с повышенной растворяющей способностью или более высокая кратность обработки, чем для менее очищенного сырья. Необходимый состав растворителя и кратность разбавления зависят также и от температуры процесса, определяемой заданной температурой застывания депарафинированного масла. Так, при низкотемпературной депарафинизации легкого сырья кратность разбавления приходится увеличивать до 1 : 4 и 1 : 5. При обработке высокопарафинистого сырья, например гачей или петролатумов при их обезмасливании, необходимо применять высокую кратность разбавления . Результаты депарафинизации различных видов сырья в нескольких кетон-содержащих растворителях, полученные 3. П. Слугиной, Е. В. Вознесенской и Н. И. Васильевой, приведены в табл. 16 .

Результаты адсорбционной депарафинизации различных масляных нефтяных продуктов активированным углем

Технологический режим депарафинизации различных видов сырья:

В связи с большим содержанием н-алканов во фракциях мангышлакских нефтеи, чем во фракциях ромашкинскжх нефтеи, в технологический режим процесса карбамидной депарафинизации были внесены следующие изменения: концентрация изопропшгавого спирта в циркулирующем растворе увеличена с 54-66 до 69-70$, карбамида - с 34-35 до 38-40$, пределы кипения промывочной фракции сужены до 140-185°С вместо 135-2Ю°С, соотношение раствора карбамида и изопропалового спирта к сырью увеличено до 4,5:1. Изменение соотношения компонентов вызвало необходимость уменьшения производительности установки по сырью до 85$ от проектной величины вследствие ограниченной мощности имеющегося блока регенерации изопропилового спирта, а также насосов для перекачки комплекса и парафина. Однако благодаря высокому содержанию н-алканов в сырье выработка жидких, парафинов из фракции 190-310°С увеличилась на 66$, а из фракции 190-350°С - на 88$. Компонента дизельного топлива при этом уменьшилось соответственно на 27 и 30$. Режим работы к свойства продуктов, получаемых на установке 64-1,при. депарафинизации различных дизельных топлив, приведены в табл.2.13.

На рис. 25 показано влияние расхода карбамида на температуру застывания фреонового и трансформаторного масел, полученных А. М. Гранат с сотр. из смеси эмбенских нефтей. Из этого рисунка также видно, что с увеличением количества карбамида температура застывания де-парафинатов вначале резко понижается, а затем остается постоянной несмотря на увеличение количества карбамида. При -SO}-депарафинизации фреонового и трансформаторного масел с температурами застывания —5 и —26° С оптимальный расход карбамида составляет соответственно 25 и 10 вес. % при расходе активатора 1—2 вес. % на масло. Неодинаковый расход карбамида для депарафинизации различных масел объясняется неодинаковым содержанием парафиновых углеводородов в соответствующих фракциях различных нефтей. Установлено, что для обработки масел из эмбенских нефтей нужно не более 50% кристаллического карбамида, поскольку эффект депарафинизации при этом не увеличивается, а комплексообразование проходит с большим трудом, так как образуется малоподвижная смесь, плохо поддающаяся фильтрации.

Б. В. Клименок доказал возможность депарафинизации различных дистиллятов восточных парафинистых нефтей водным раствором карбамида без добавки каких-либо органических полярных растворителей . Например, из дизельной фракции 210—350° С с температурой застывания —10° С получено зимнее дизельное топливо с температурой застывания —45° С , а также арктическое дизельное топливо с температурой застывания —60° С . Температура застывания второй масляной фракции понижена с +8 до —38° С, а третьей масляной фракции — с +33 до —18° С.

получить комплекс вообще не удае,тся. При концентрации же этанола более 30 % s увеличение концентрации вызывает увеличение скорости комплексообразования. Ряд исследователей предложили применять спирто-водные .растворы карбамида с 30—50% воды в спирто-водном растворе. Наличие в сырье ингибирующих примесей сказывается в гораздо меньшей степени, чем в случае водного раствора. Исследованию процесса карбамидной депарафинизации различных нефтяных фракций в водных растворах изопропанола посвящен один из этапов работы В. Г. Николаевой с сотр. . Как видно из результатов исследования, представленных в табл. 16, наиболее значительный эффект достигнут при депарафинизации гидрированного дистиллята прямой перегонки и гидрированного газойля каталитического крекинга при концентрации водного раствора изопропанола 82%, отношении раствора карбамида к сырью 1 : 3—1 : 6 и количестве карбамида в растворе 26,8—33,0 вес. %.

Исследования карбамидной депарафинизации различных масляных фракций сураханской отборной, сураханской обыкновенной, калинской верхнего отдела, карачухурской верхнего отдела, месторождения Нефтяные камни, бибиэйбатской парафинистой и других бакинских нефтей показали возможность использования соответствующих фракций этих нефтей после их депарафинизации для производства таких масел, как трансформаторные, автотракторные АК-6, АКЗ-10, AG-5, энергетические, конденсаторное и др. .

Важным является вопрос, какие фракции масла и в какой степени депарафинируются при помощи карбамида. Иллюстрацией этому служит табл. 83, составленная по данным Н. И. Черножу-кова и С. Т. Кузьмина, изучавших процесс депарафинизации различных фракций масел из туймазинской девонской нефти.

Примеры условий и результаты депарафинизации различных масел с растворителем МЭК + бензол + толуол

Формула применима в условиях однородного сырья, например ал-канового дистиллята. По данной формуле рассчитана доля карбамида, необходимая для извлечения твердых алканов из дистиллятов ставропольской и мангышлакской нефтей. Расчетные и экспериментальные данные имели хорошую сходимость. Неодинаковый расход карбамида для депарафинизации различных нефтяных фракций объясняется неодинаковым содержанием в них алканов. С увеличением молекулярной мас-