Главная -> Словарь

Длительное пребывание

Как показали опыты над железным катализатором, при 90% превращения СО выход продуктов синтеза составляет 150—160 г/нм3 бб. г., в том числе Ci + Сг — 32 г/нм3, Сз -J- Сд — 42 г/нм3. Выход жидких углеводородов 84 г/нм3, из них до 200° — 50,9 г/м3, 200—300° — 19,7 г/м3 и выше 320° — 13,4 г/м3. Длительное испытание этого катализатора на укрупненных лабораторных установках показало, что при температуре синтеза около 290—310° реакция сажеобразования протекает значительно в меньшей степени, чем над катализаторами типа аммиачных . Температура синтеза может быть снижена над этим катализатором еще на 10—15° за счет уменьшения глубины переработки СО за проход. Снижение температуры при сохранении глубины переработки 90% наблюдается также после предварительной обработки катализатора аммиаком .

избирательному измельчению. Но будет ли эффективнее одноступенчатая схема, в сравнении с двухступенчатой, может показать только длительное испытание с изучением качества получаемого кокса.

Рис. 1. Длительное испытание алюмокобальтмолибденового катализато-

невелика. Возможно, более длительное испытание сырья с повы-

Более длительное испытание катализатора, полученного при

Однако следует отметить, что длительность опытов была невелика. Возможно, более длительное испытание сырья с повышенным содержанием азотистых соединений окажет влияние на активность катализатора.

Более длительное испытание катализатора, полученного при повышенной температуре, было проведено на установке № 2 Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода. Установка догружалась катализатором, прокаленным при 800°, в период с июня по декабрь 1957 г.

Рис. 1. Длительное испытание алюмокобальтмолибденового катализатора на стабильность:

зующей способности топлива от ряда факторов и, конечно, не может быть и речи, чтобы длительное испытание на двигателе было использовано повседневно для контрольных целей.

При оценке стабильности топлив в топливной системе необходимо иметь в виду следующие положения. Полное представление о поведении топлива может дать только достаточно длительное испытание его в реальном двигателе. Однако этот способ дорог, малодоступен и требует много времени. Лабораторные методы просты, доступны и позволяют быстро получить результат, но недостаточно надежно оценивают многостороннее проявление свойств топлива в двигателе. Испытания на стендах, моделирующих топливную систему, сочетают в себе достоинства и первых, и вторых методов, но им присущи и некоторые недостатки — время и количество топлива требуются все же значительные, и не каждый образец топлива может быть испытан.

Длительное испытание одного из оптимальных образцов катализатора в процессе гидрокрекинга арланской нефти показало, что его активность и механическая прочность сохраняется на высоком уровне, а пористая структура существенно изменяется. Поверхность пор уменьшается от 250 282

Катализатор вполне устойчив в окислительных или восстановительных средах при температурах до 550—600 °С, однако длительное пребывание в тех же условиях в атмосфере водяного пара может привести к снижению активности и прочности катализатора. Изменения в свойствах катализатора в присутствии водяного пара происходят вследствие старения и сокращения активной поверхности окиси алюминия, а отчасти, и повышения летучести и потери окиси молибдена.

не нормируется в ТУ. Эти партии катализатора, загруженные в промышленный реактор, быстро теряют механическую прочность, что приводит к повышению перепада давления в реакторах и практически полному разрушению катализатора. Длительное пребывание в атмосфере водяного пара может привести к разрушению катализатора.

Длительное пребывание материнских пород в ГЗН и воздействие высоких температур могло повлечь за собой генерацию

длительное пребывание образца в кубе: 12-14 ч при загрузке 1,9 л при большой высоте слоя жидкости в кубе;

Анализ полученных данных показал, что для достижения максимальной селективной конверсии наиболее подходят варианты с выносными реакционными камерами, причем наилучших результатов позволяет добиться реализация технологии с камерой с восходящим потоком. Эта технология обеспечивает длительное пребывание тяжелой части сырья в реакционной зоне в мягких условиях, за счет чего происходит легкий крекинг исходных тяжелых углеводородов с образованием максимального количества целевых среднедистиллятных продуктов.

Характерным для описываемого процесса являлась сравнительно низкая линейная скорость суспензии в реакторе, составлявшая 5—6 см/мин; эта скорость была недостаточна для обеспечения устойчивого транспорта тяжелых частиц катализатора, содержавшего свыше 50% никеля на кизельгуре. По расчетам , устойчивый транспорт этого катализатора в 10—15%-ном растворе углевода должен достигаться при линейной скорости жидкости 150— 180 см/мин, т. е. в 30 раз выше, чем на опытной установке. Из-за низкой линейной скорости суспензии в реакторе постепенно накапливались более крупные частицы катализатора; в некоторых случаях после 2—3 недель непрерывной работы в системе задерживалось 20—30 кг и более катализатора. В связи с этим изменение дозировки свежего катализатора в пределах 5—12% к углеводу при сохранении остальных параметров постоянными практически не влияло на состав гидрогенизата, так как часовой расход свежего катализатора составлял лишь 1—5% к общему его количеству в системе гидрогенолиза. Длительное пребывание катализатора в сфере реакции затрудняло его повторное использование: при проведении процесса с 2,5% свежего и 2,5% отработанного катализатора содержание глицерина в гидрогенизате уменьшалось в 1,5 раза и значительно увеличивалось в нем количество гликолей . Отмечено, что более глубокая дезактивация катализатора, сопровождающаяся не только снижением его активности, но и ухудшением селективяости, происходит при гид-рогенолизе неинвертированной сахарозы; в случае переработки инвертированного сахара отработанный катализатор имел лишь пониженную активность.

Перегонку следует проводить при максимально низкой температуре при помощи пара или вакуума и в условиях однократного испарения, так как повышенные температуры и длительное пребывание в зоне высоких температур приводят к частичному распаду термически нестойких сернистых соединений с образованием сероводорода и с изменением структуры некоторых органических соединений серы.Однако, несмотря на принимаемые предосторожности, термический распад все же имеет место, и задачей экспериментатора является сведение этого распада к минимуму,

3. Длительное пребывание катализатора в системе с псевдо сжиженным слоем приводит к увеличе нию отложения кокса на катализаторе в реакторе и, как след ствие, к ухудшению эффективности процесса крекинга сырья.

Катализатор вполне устойчив в окислительных или восстановительных средах до 550—600°С, однако длительное пребывание в тех же условиях в атмосфере водяного пара может привести к снижению'его активности и прочности. При этом уменьшается активная поверхность окиси алюминия и отчасти повышается летучесть окиси молибдена. Для поддержания активности катализатора в системе сначала постепенно повышают температуру, а после достижения допустимого температурного максимума катализатор подвергают регенерации или заменяют его свежим. Так как ак--тивность 'Катализатора снижается в основном в результате отложения кокса в его порах, регенерацию проводят путем выжига кокса. При этом систему гидроочистки переводят на режим регенерации катализатора.

Периодическое коксование в кубах применяется для переработки нефтяных остатков с 20-х годов текущего столетия. Сущность его заключается в следующем. В куб загружают сырье и нагревают до 445—460 °С. Высокая температура и длительное пребывание сырья в кубах способствуют его коксованию. В конце цикла коксования проводят «подсушку» кокса с целью максимального удаления летучих веществ. Дистилляты и газы отводят из куба непрерывно и разгоняют. После охлаждения из куба выгружают кокс. Из-за ряда недостатков этот способ не перспективен. В США уже к 1966 г. доля коксования этого вида снизилась почти до нуля. Такая же тенденция наблюдается и в СССР, хотя в настоящее время в кубах еще продолжают получать до 20% электродного кокса.

Так как реакция дегидрирования сильно эндотермична и положение равновесия зависит от температуры, при которой подводится необходимое для реакции тепло, то с увеличением температуры увеличивается и содержание олефинов в реакционной смеси. Чтобы получить возможно больше олефинов, следует согласно данным табл. 60 и рис. 3 вести дегидрирование при (500—700°. При этом предполагается, что состояние равновесия действительно может быть достигнуто. В производство практически придерживаются интервала 500—(500°. При слишком низкой температуре степень превращения бутана очень мала, и чтобы добиться удовлетворительного выхода олефинов, нужно сильно увеличить время контакта углеводорода с катализатором. Однако это имеет и свои недостатки. Прежде всего очень падает производительность печи, так как в 1 час через нее проходит относительно небольшое количество газа. Затем длительное пребывание в зоне катализа способствует тому, что реакции крекирования выступают па первый план. Одновременно все больше проявляются чисто термические, вторичные реакции, такие, как полимеризация и ароматизация, связанные с выделением угля. То же происходит в случае, если дегидрирование ведут при слишком высокой температуре. Все это вынуждает придерживаться во время реакции определенного температурного интервала, который несколько различен для разных углеводородов. Но и при соблюдении этого интервала не имеет смысла вести реакцию при таком времени контакта газа с катализатором, которого было бы достаточно для достижения теоретического состояния равновесия. 13 наиболее благоприятном случае можно достигнуть 40— 50% равновесной концентрации олефинов.