Главная -> Словарь

Гидрогенизат направляется

Таблица 2. Характеристика гидрогенизатов, полученных при гидрировании

«м). Гидрогенизаты, полученные во всех опытах, обрабатывались и исследовались по единой методике. Содержание асфальтенов в гидрогенизате является основным показателем степени их превращения при гидрировании, а соотношение основных компонентов в гидрогенизате , а также содержание серы в неразделенном гидрогенизате служили дополнительными показателями глубины и направления протекания реакций гидрирования асфальтенов. Результаты исследования гидрогенизатов, полученных в обеих сериях опытов, приведены на рис. 18 и 19.

Результаты исследования гидрогенизатов, полученных в обоих сериях опытов, приведены в табл. 122 и 123 и на рис. 72 п 73. Как

В табл. XIII.1 приведены результаты исследования химического состава жидкофазных гидрогенизатов, полученных из некоторых американских

Проведенные ранее исследования жидкофазных гидрогенизатов, полученных из черемховского угля и смолы полукоксования этих углей, дают близкие к приведенным значениям содержания кислородсодержащих и азотистых соединений .

Влияние АС на качество гидрогенизатов, полученных при гидрокрекинге вакуумного

В работе представлены результаты исследования гидроооессери-ванна вакуумного отгона от крекинг-остатка с пределами кипения 350-500°С в чистом виде и в смеси с нефтяными дистиллятами различного фракционного и химического состава с целью подготовки сырья для производства малосернистого кокса. Опыты проводили на лабораторной установке проточного типа-с загрузкой 100 см^промыш-ленного алюмокобальтмолибденового катализатора. Показано, что для гидроочистки указанного сырья в чистом виде для получения гид-рогенизата с серой 6,5$ требуется довольно жесткие условия. Разбавление влияет как на глубину гидрообессеривания, так и на степень превращения тяжелых ароматических и смолистых компонентов исходного сырья. Глубина гидрообессеривания возрастает с облегчением фракционного состава разбавителя в ряду: вакуумный газойль — —«-дизельная фракция —-бензиновая фракция. В таблице приведена характеристика фр.350-к.к. гидрогенизатов, полученных при давлении 5 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи, сырья 1ч, подаче водорода 800 нл/л.

машкинской нефтеи. Качество сырья и гидрогенизатов, полученных на алюмоникельмолибденовом и алюмокобальтмолибденовом катализаторах, приведены в табл. 1, 2 и на рис. 1 —4.

Из гидрогенизатов, полученных на образцах катализаторов I и II ректификацией на лабораторной колон-ие эффективностью 30 теоретических тарелок, был -выделен бензол в и дизельного топлива расширенного фракционного состава .

Так, например, ряд гидрогенизатов, полученных в ходе восстановления продуктов карбонилирования пропилена при объемной скорости по жидкому сырью 0,5 ч"1 и различных температурах, был подвергнут ректификации с отбором следующих фракций:!) головная фракция ; 2) целевая фракция ; 3) кубовый остаток .

Описание установки . Схема установки однопоточная. Сырье смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике и трубчатой печи до температуры реакции и подается в реактор. Газо-продуктовая смесь после реактора последовательно охлаждается в термосифонном рибойлере стабилизационной колонны, теплообменниках, в воздушном холодильнике, доохлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор, где при 40 °С продукты разделяются на циркуляционный газ и гидрогенизат: циркуляционный газ очищается от сероводорода 15% раствором МЭА и поступает на циркуляционный компрессор, а гидрогенизат направляется в сепаратор второй ступени, где при снижении давления от него отделяется часть растворенного углеводородного газа. Далее гидрогенизат, предварительно нагретый в теплообменниках, поступает в колонну стабилизации. Из нижней части колонны выходит стабильный керосин, который последовательно охлаждается в теплообменниках и холодильнике, после чего

Насыщенный легкими углеводородами катализат с низа сепаратора 5 после снижения давления перетекает в сепаратор 8, где из него отделяется углеводородный газ гидрокрекинга и растворенный сероводород. Затем катализат попадает в стабилизационную колонну 6 для отделения бутанов и остатка сероводорода. Стабильный гидрогенизат направляется на ректификацию в обычную систему из трубчатой печи 11 и колонны 12, из которой отбирается бензин, легкий газойль и остаток . Остаток можно возвращать на повторный гидрокрекинг, а также использовать в качестве сырья каталитического крекинга или котельного топлива.

Принципиальная технологическая схема гидроочистки практически одинакова для всех видов перерабатываемого сырья . Сырье, свежий и циркулирующий водородсодержа-щин газы нагреваются в теплообменнике 3 и в печи 1 и подаются в реактор 2. Реакционная смесь после реактора 2 охлаждается в теплообменнике 3, холодильнике 4 и поступает в газосепаратор высокого давления 5, в котором циркулирующий ВСГ отделяется от жидкого гидрогенизата. Циркулирующий ВСГ после очистки от сероводорода моноэтаноламином в абсорбере б циркуляционным компрессором 7 возвращается в реакторный блок. Жидкий гидрогенизат направляется в газосепаратор низкого давления 8. Десорбированные из гидрогенизата углеводородные газы после очистки моноэтаноламином в абсорбере 9 выводятся с установки.

Гидрогенизат и газы реакции из теплообменника Т-3 поступают в трубное пространство теплообменников Т-1, далее в холодильник X-if и в сепаратор С-1. Из сепаратора С-1 гидрогенизат направляется в теплообменник Т-2, где нагревается за счет теплоты потока,

отдают свое тепло в теплообменниках Т-1 и холодильниках Т-2 и поступают в сепаратор высокого давления Е-1, где от жидкой фазы отделяется циркулирующий водородсодержащий газ. После системы очистки от сероводорода и осушки он возвращается посредством компрессора Н-2 на смешение с сырьем. Насыщенный легкими углеводородами катализат с низу сепаратора Е-1 после сброса давления перетекает в сепаратор Е-2, где отделяется углеводородный газ гидрокрекинга и растворенный сероводород, а затем попадает в колонну К.-2 для отделения от катализата бутанов и остатка H2S. Стабильный гидрогенизат направляется на перегонку в обычную систему из трубчатой печи 11-2 и колонны К.-3, из которой отбирается бензин, дизельное топливо и остаток. Остаток может возвращаться насосом Н-4 на повторный гидрокрекинг, а также использоваться в качестве сырья каталитического крекинга или котельного топлива.

'Процесс гидрокрекинга масляного сырья сопровождается образованием газов и довольно больших количеств светлых жидких продуктов — 'бензиновых и керосиновых фракций. В отношении содержания серы, азота и непредельных соединений эти фракции являются высокоочищенными, однако октановое число бензиновых фракций невелико. Для выделения из гидрогенизата газов и бензино-керосиновых. фракций, а также легкого газойля на установке гидрокрекинга .имеется секция фракционирования. Далее масляный гидрогенизат направляется либо в вакуумную колонну для предварительного разделения его на несколько фракций, либо непосредственно на установку депарафинизации. В последнем случае разделение на масляные фракции разной вязкости проводят после депарафинизации.

В жидком гидрогенизате после сепаратора С-1 содержатся растворенные водород, метан, этан, пропан и бутан. Для их выделения гидрогенизат направляется в сепаратор, низкого давления С-2, где выделяется часть растворенного газа.^С целью окончательной стабилизации гидрогенизат под собственным давлением из сепаратора С-2 поступает через теплообменник Т-3 в колонну стабилизации /. Сырье, свежий и циркулирующий водородсодержа-щий газы нагреваются в теплообменнике 3 и в печи 1 и подаются в реактор 2. Реакционная смесь после реактора 2 охлаждается в теплообменнике 3, холодильнике 4 и поступает в газосепаратор высокого давления 5, в котором циркулирующий ВСГ отделяется от жидкого гидрогенизата. Циркулирующий ВСГ после очистки от сероводорода моноэтаыоламином в абсорбере 6 циркуляционным компрессором 7 возвращается в реакторный блок. Жидкий гидрогенизат направляется в газосепаратор низкого давления 8. Десорбированные из гидрогенизата углеводородные газы после очистки моноэтаноламином в абсорбере .9 выводятся с установки.

го гудрона, получаемого при глубоковакуумной перегонке нефти. Гудрон подвергался предварительной деасфальтизации с удалением тяжелых металлов в процессе добен, а деасфальтизат направлялся на гидрообессеривание . По схеме предлагается получать гудрон, выкипающий выше 540°С , выход деасфальтизата на установке добен составляет 75,0? , Полученный после обессеривания гидрогенизат направляется на вакуумную перегонку; в качестве сырья коксования используется малосернистый остаток, выкипающий выше 450°СПЗ. При этом мощность установки гидрообессеривания остатков снижается в 4,5 раза по сравнению с обессериванием мазута, но одновременно уменьшается в 2,2 раза выработка малосернистого кокса, Снижение выработки кокса по П схеме вызвано использованием в качестве сырья коксования только тяжелого гудрона после его обработки в указанных выше процессах. Если по I схеме из 6 млн.т самотлорской нефти можно получить 264 тыс.т малосернистого кокса , то по П схеме - 120 тыс.т . В обоих случаях в схему включается процесс обессеривания тяжелых остатков.

Насыщенный легкими углеводородами катализах с низа сепаратора С-1 после снижения давления перетекает в сепаратор С-2, где от него отделяется углеводородный газ гидрокрекинга и растворенный сероводород. Затем катализат попадает в стабилизационную колонну К-2 для отделения бутанов и остатков сероводорода. Стабильный гидрогенизат направляется на ректификацию в обычную систему, включающую трубчатую печь П-2 и колонну К-3, из которой отбирается бензин, легкий газойль и остаток. Остаток можно возвращать на повторный гидрокрекинг, а также использовать в качестве сырья для каталитического крекинга или как котельное топливо. Давление в реакционной зоне 15—20 МПа, температура 425—450 °С, объемная скорость подачи сырья около 1ч"1, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1000— 1200 м3 на 1 м3 сырьевой смеси.

Гидрогенизат направляется на разгонку, где отбирается бензин, автомобильный или авиационный , и среднее масло . Последнее перерабатывается на бензин в блоке бензинирования или используется непосредственно в качестве дизельного топлива.