Главная -> Словарь

Массового отношения

В 1968 г. были разработаны многопоточные ситчатые тарелки МД. Они обеспечивают более высокую производительность массообменной аппаратуры в результате нового подхода к размещению и конструированию сливных устройств. На этих тарелках сливные карманы в отличие от классического варианта заканчиваются в пределах межтарельчатого сепарационного пространства, что позволяет увеличить эффективность использования поперечного сечения абсорбционной и ректификационной аппаратуры.

Сравнение результатов испытаний обычных и многопоточных ситчатых тарелок показало , что новые контактные устройства имеют более низкое гидравлическое сопротивление и высоту «пены» и менее чувствительны к изменению нагрузок по жидкости. Преимущества их возрастают с увеличением диаметра аппарата и плотности орошения . Развитый периметр слива на этих тарелках позволяет обеспечить нормальную работу массообменной аппаратуры при увеличении плотности орошения до 150—180 м3/, для обычных ситчатых и клапанных таречок максимальная плотность орошения не превышает 60—80 м3/.

Рассматривая вопрос об эффективности работы массообменной аппаратуры, необходимо остановиться на выборе межтарельчатого расстояния. Опыт показывает, что для абсорбционных и ректификационных колонн установок очистки и разделения углеводородных газов расстояние между тарелками должно определяться в результате гидравлического расчета аппаратуры, исходя из условия Н : Яп + Яс. Для монтажа, ремонта и проведения инспекции необходимо в зависимости от высоты колонны иметь 2— 3 люка .

Известно, что оптимальный режим работы абсорбционных и ректификационных колонн, при котором достигается максимальный съем продукции с единицы объема массообменной аппаратуры, обеспечивается при нагрузках, близких к предельным. Поэтому максимально допустимая скорость газа , по которой рассчитывают диаметр аппарата, принимают равной 80 — 85% от скорости «захлебывания», т. е. max = 0,85В^пред.

следовать основные закономерности процесса и получать важные практические результаты при расчете массообменной аппаратуры.

В 1968 г. были разработаны многопоточные ситчатые тарелки МД. Они обеспечивают более высокую производительность массообменной аппаратуры в результате нового подхода к размещению и конструированию сливных устройств. На этих тарелках сливные карманы в отличие от классического варианта заканчиваются в пределах межтарельчатого сепарационного пространства, что позволяет увеличить эффективность использования поперечного сечения абсорбционной и ректификационной аппаратуры.

Сравнение результатов испытаний обычных и многопоточных ситчатых тарелок показало , что новые контактные устройства имеют более низкое гидравлическое сопротивление и высоту «пены» и менее чувствительны к изменению нагрузок по жидкости. Преимущества их возрастают с увеличением диаметра аппарата и плотности орошения . Развитый периметр слива на этих тарелках позволяет обеспечить нормальную работу массообменной аппаратуры при увеличении плотности орошения до 150—180 м8/, для обычных ситчатых и клапанных тареток максимальная плотность орошения не превышает 60—80 м3/.

Рассматривая вопрос об эффективности работы массообменной аппаратуры, необходимо остановиться на выборе межтарельчатого расстояния. Опыт показывает, что для абсорбционных и ректификационных колонн установок очистки и разделения углеводородных газов расстояние между тарелками должно определяться в результате гидравлического расчета аппаратуры, исходя из условия Я Яп + Яс. Для монтажа, ремонта и проведения инспекции необходимо в зависимости от высоты колонны иметь 2— 3 люка .

Известно, что оптимальный режим работы абсорбционных и ректификационных колонн, при котором достигается максимальный съем продукции с единицы объема массообменной аппаратуры, обеспечивается при нагрузках, близких к предельным. Поэтому максимально допустимая скорость газа , по которой рассчитывают диаметр аппарата, принимают равной 80 — 85% от скорости «захлебывания», т. е. гаах — 0,85^пред.

влияние на выбор конструкции массообменной аппаратуры, определение условий ее эксплуатации. Изложены теоретические основы

Одним из путей интенсификации процессов улавливания химических продуктов коксования является применение тарельчатой массообменной аппаратуры с капельным режимом рабфты. В тарелках этих конструкций кинетическая энергия газа используется не только для образования межфазной поверхности контакта, но и для организации движения жидкости по ним, что позволяет увеличить нагрузки по фазам при сохранении относительно, высокой эффективности работы тарелок. Вместе с тем отсутствие статического столба жидкости на тарелках этого типа обусловливает небольшое гидравлическое сопротивление.

Интегралы, стоящие в правой части равенств . и , широко используют при расчете массообменной аппаратуры; их обозначают через ту и тх и называют числами единиц переноса:

Таблица 4.3. Влияние массового отношения растворителя к сырью

Таблица 4.11. Влияние массового отношения растворителя к сырью

Пригодность углей для производства жидких топлив гидрогенизацией может быть оценена по данным элементного состава. И. Б. Рапопортом было установлено, что выход жидких продуктов гидрогенизации в расчете на органическую массу угля уменьшается с ростом массового отношения в его составе углерода к водороду и достигает минимального значения при С:Н=16 . Статистический анализ состава и способности к ожижению американских углей позволил установить с корреляцией 0,86 следующую линейную зависимость выхода жидких продуктов от содержания в исходном деминерализованном угле водорода и органической серы :

Химическая группировка сырья и продуктов реакции была использована в работе для описания превращений нефтяных фракций в псевдоожиженном слое цеолитсодержащего катализатора при варьировании массовой скорости, массового отношения катализатор : сырье в пределах 1,25—6,0 и при температуре 482°С. Исследуемые виды сырья: начало кипения 230—380°С, конец кипения 340—515°С, содержание во фракциях парафинов, нафтенов и ароматических углеводородов менялось от 10 до 50— 70% . В результате исследований предложена следующая

Рис. 4.17. Зависимость констант скорости конверсии сырья и дезактивации катализатора и образования бензина от массового отношения ароматические углеводороды : нафтены в сырье : / — константа скорости конверсии сырья; 2 — константа скорости дезактивации катализатора.

Зависимость массового отношения н-парафиновые / н-олефиновые от молекулярной массы, полученная на основе данных, представленных на рис. 3,показана на рис. 4. Из нее также хорошо видно, что с увеличением молекулярной массы доля непревращенного сырья .увеличивается и содержание олефиновых углеводородов в концевых фракциях легкого газойля незначительно .

Рис. П. Зависимость массового отношения ароматического

R-sc. 12. Зависимость массового отношения аромптичеекого водорода к сС-подороду от температуры процесса \д/я 2,0 ч~*:

увеличения массового отношения