Главная -> Словарь

Максимально возможном

Высокосернистая арланская нефть, так же как и туймазинская и ромашкинская, в пласте растворенного сероводорода не содержит. Однако из-за высокого содержания в ней серы в процессе перегонки при повышенных температурах создаются условия для образования больших количеств сероводорода, Этим и обусловливаются особенности переработки высокосернистых нефтей типа арланской. Высокосернистые нефти должны перегоняться на установках атмосферной и вакуумной перегонки при возможно более низких температурах, чтобы избежать разложения сернистых соединений; в то же время необходимо ожесточать условия перегонки для получения максимально возможного количества светлых нефтепродуктов. При этом должны быть приняты меры для резкого снижения давления в выходных трубах атмосферной и вакуумной печей.

С включением в схему переработки остатков процессов гидрообес-серивания складывается два принципиальных направления: получение максимально возможного количества котельного топлива или моторных топлив.

На рис. 5.1 приведена схема получения максимально возможного количества бензиновых фракций. Гидрообессеривание гудрона может быть осуществлено различными вариантами, о которых было сказано выше.

Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гидрообессеривания и коксования . При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промышленности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее 1,5% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам.

Здесь нужно отметить одно важное обстоятельство. Часто при формировании двух или нескольких сводных потоков из максимально возможного числа элементарных потоков состав каждого из сводных потоков будет одинаковым, но в реальной схеме их состав, как правило, будет разным. Сводные потоки при направлении их из одного элемента в несколько разных элементов нумеруют разными номерами, что позволяет различать указанные потоки в реальных схемах.

- снижение температуры до 250-270°С с одновременной заменой циркулирующего ВСГ на азот. Замена осуществляется путём максимально возможного приёма в систему технического азота на выкид циркуляционного компрессора и сбросом газовой смеси с его приёма. Практически на это уходит 7-10 часов;

абсорбента способствуют повышению коэффициента извлечения. Однако подача большого количества тощего абсорбента вызывает увеличение эксплуатационных расходов, поэтому при расчете абсорбера необходимо исходить из максимально возможного извлечения при оптимальном расходе абсорбента.

В распоряжении заводского технолога имеется такое средство, как вторая ступень процесса, которая завершает реакции перераспределения водорода до максимально возможного насыщения образующихся олефинов . Аналогичный эффект может быть достигнут и в одной ступени каталитического крекинга за счет снижения температуры и массовом скорости и увеличения соотношения катализатор : : сырье.

где / — относительное изменение состава сырья, т. е. отношение максимально возможного к минимально возможному содержанию целевого продукта в сырье; q — относительное изменение производительности колонны, т. е. отношение максимально возможной к минимально возможной производительности; г — относительное изменение нагрузок по высоте секции колонны, обусловленное изменением плотности пара и жидкости, т, е. отношение объемного расхода пара или жидкости на входе в секцию к соответствующей величине на выходе.

турбинного и судового топлив или в качестве сырья для производства малозольного электродного или игольчатого кокса, термогазойля и т.д. Наиболее массовыми потребителями нефтяного кокса в мире и в СССР являются производства анодной массы и обожженных анодов для алюминиевой промышленности и графитированных электродов для электросталеплавления. Широкое применение находит нефтяной кокс при изготовлении конструкционных материалов в производствах кремния, абразивных материалов, в химической и электротехнической промышленности, космонавтике и т.д. В настоящее время в мире производится около 25 млн. т кокса в год, в том числе в США около 20 млн т/год, при этом около 90%- на установках замедленного коксования, а остальное - на установках термоконтактного коксования и кубовых батареях. Следует отметить, что в США процесс коксования интенсивно развивается не только с целью производства электродного кокса, а в основном для глубокой переработки нефтяных остатков с выработкой максимально возможного количества топливных дистиллятов. В этой связи примерно 55% от общей выработки кокса приходится на долю некачественного высокосернистого кокса, используемого в качестве топлива, а лишь 45% составляют прокаленный электродный кокс . По производству нефтяного кокса наша страна занимает второе место в мире . Установки замедленного коксования в нашей стране эксплуатируются с 1955 г. мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т/год по сырью. Средний выход кокса на отечественных УЗК ныне составляет около 20% на сырье . Низкий показатель по выходу кокса в стране обусловливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование преимущественно направляется гудрон с низкой температурой начала кипения , что связано с неудовлетворительной работой вакуумных колонн АВТ, а также с тем, что на некоторых НПЗ из-за нехватки сырья в переработку вовлекается значительное количество мазута. В связи с этим наши УЗК существенно уступают зарубежным аналогам по удельному коксосъему с единицы объема реактора. Этот показатель на УЗК отрасли колеблется от 33 до ;82 т/м3 в год, что свидетельствует о низкой эффективности использования на ряде УЗК основного наиболее дорогостоящего оборудования. Низкий коксосъем на отечественных УЗК обусловлен не только низкой коксуемостью сырья коксования, но и эксплуатацией их с пониженной производительностью по сырью, низким коэффициентом использования календарного времени , повышенными коэффициентами рециркуляции, длительными циклами заполнения коксовых камер и т.д. Энергозатраты на отечественных УЗК в среднем почти в 3 раза выше зарубежных. Однако на передовых установках* * Лучшие в отрасли результаты достигнуты на Ново-Уфимском НПЗ на установке УЗК-300 : выход кокса—30,9 % при коксуемости сырья П%, продолжительность межремонтных пробегов— 240 сут, удельные энергозатраты -56 кг у.т./т сырья.

Улавливание паров нефтепродуктов, уходящих из емкостей, работающих при атмосферном давлении, осуществляется путем организации обвязки резервуаров в сочетании с газосборниками и газокомпенсаторами. Пары нефтепродуктов через огневые предохранители и газоуравнительные линии резервуаров поступают в газгольдер при превышении подачи продуктов над расходом; и наоборот, пары продуктов из газгольдера поступают в резервуар при превышении расхода над подачей. В случае совпадения операций подачи и откачивания продуктов газгольдеры из газовой обвязки могут быть исключены. Объем газгольдера рассчитывается для случая максимально возможного несовпадения операций поступления и отпуска нефтепродуктов.

Суммарное влияние парциального давления водорода слагается из раздельных влияний общего давления, концентрации водорода в циркуляционном газе и отношения водород : углеводородное сырье. Хотя все положительные результаты достигаются за счет увеличенного расхода водорода, целесообразно поддерживать и общее давление и содержание водорода в циркуляционном газе на максимально возможном уровне, насколько это допускается ресурсами свежего водородсодержащего газа, и экономическими соображениями.

Масляная основа нефтяных смазочных масел представляет собой сложную смесь высококипящих углеводородов с числом углеродных атомов 20 — 60 , выкипающих в интервале 300 —650 °С. Сырьем для их производства является мазут, а главным процессом — вакуумная перегонка, в результате которой получают узкие масляные фракции и гудрон. В этих фракциях содержатся: парафиновые углеводороды ; нафтеновые углеводороды , соде эжащие пяти- и шестичленные кольца с парафиновыми цепями разнэй длины; ароматические углеводороды ; гибридные углеводороды, а также смолисто —ас — фал!теновые вещества и серо-, азот- и кислородсодержащие гете — роорганические соединения . В исходных масляных фракциях нефти содержатся компоненты, составляющие основу базовых масе\, и так называемые нежелательные компоненты, ухудшающие физико-химические и эксплуатационные свойства товарных масел, таки*, как смолисто-асфальтеновые, полициклические ароматические и высокомолекулярные парафиновые углеводороды. Поэтому технология производства базовой основы смазочных масел основана на избирательном удалении из масляных фракций нежелательных компонентов при максимально возможном сохранении компонентов, обеспечивающих требуемые физико-химические и эксплуатационные свойства конечных товарных масел.

Подбором технологического режима и состава катализатора достигается определённая сбалансированность всех реакций, приводящая к получению допустимого выхода жидкого продукта - риформата с заданным октановым числом при максимально возможном межрегенерационном периоде.

Сырьем для производства смазочных масел служат нефтяные фракции, выкипающие выше 350 °С. В этих фракциях концентрируются высокомолекулярные соединения нефти, представляющие собой сложные многокомпонентные смеси углеводородов различных групп и их гете.ропроизводных, ,в молекулах которых содержатся атомы кислорода, серы, азота и некоторых металлов . Компоненты масляных фракций обладают различными свойствами, и содержание их в готовых маслах может быть полезным и необходимым или вредным и нежелательным. Поэтому наиболее распространенным путем переработки масляных фракций для получения масел является удаление из них «нежелательных» компонентов при максимально возможном сохранении «желательных», способных обеспечить готовым продуктам необходимые физико-химические и эксплуатационные свойства.

Сырьем для производства смазочных масел служат нефтяные фракции, выкипающие выше 350 °С. В этих фракциях концентрируются высокомолекулярные соединения нефти, представляющие собой сложные многокомпонентные смеси углеводородов различных групп и их гетеропроизводных, в молекулах которых содержатся атомы кислорода, серы, азота и некоторых металлов . Компоненты масляных фракций обладают различными свойствами, и содержание их в готовых маслах может быть полезным и необходимым или вредным и нежелательным. Поэтому наиболее распространенным путем переработки масляных фракций для получения масел является удаление из них «нежелательных» компонентов при максимально возможном сохранении «желательных», способных обеспечить готовым продуктам необходимые физико-химические и эксплуатационные свойства.

Давление воздуха, поступающего в удалитель, должно быть около 1 ати. Вода в удалитель подводится к верху цилиндра, опускается вниз и в результате продувания ее воздухом освобождается от углекислоты. Уровень воды в баке поддерживается на 0,5 At «ижв! верхнего края цилиндра. Воздух подается в максимально возможном количестве, но так, чтобы вода не выплескивалась через верх цилиндра. Время пребывания воды в цилиндре, необходимое для обеспечения практически полного удаления углекислоты, составляет 1—1,5 мин.

Решающее влияние на характер выделения воды в сепараторе оказывают общее давление в системе и кратность циркуляции ВСГ. Снижением давления 'при одновременном максимально возможном увеличении циркуляции газа можно уже при 200 °С выделить в сепараторе 80 — 90% всей удаляемой воды.

Длину троса для оснастки полиспаста следует рассчитывать при максимально возможном расстоянии между блоками полиспаста из выражения

Увеличение расхода растворителя вызывает перемещение точки N вверх. При максимально возможном расходе растворителя точка N займет положение N2, так как при дальнейшем увеличении расхода растворителя точка N выйдет за пределы двухфазной области, и процесс экстракции прекратится. Следовательно, максимальный расход растворителя равен

Программы и методики длительных эксплуатационных испытаний дизельных топлив существенно отличаются от программ стендовых испытаний как в техническом, так и в организационном отношении. Основным условием таких испытаний должна быть их массовость. Каждый образец топлива необходимо испытывать на максимально возможном количестве автомобилей или тракторов.

В соответствии со свойствами треугольной диаграммы увеличение расхода растворителя приводит к перемещению точки N вверх по прямой LF. При максимально возможном расходе растворителя, определяющем крайний случай получения расслаивающейся тройной системы, точка N перейдет в точку N2 на верхней ветви бинодальной кривой. При дальнейшем увеличении расхода растворителя точка N выйдет за пределы двухфазной области и процесс экстракции прекратится. Следовательно, положение точки N2 на треугольной диаграмме определяет максимальный расход растворителя д , который равен