Главная -> Словарь

Предотвращения загрязнения

Подбор наиболее оптимального состава катализатора и параметров ступени прямого окисления процесса проведен в промышленных условиях на пилотной установке Ново-Уфимского НПЗ и Оренбургского ГПЗ . Наибольшую активность и селективность проявили образцы блочных оксидных катализаторов сотовой структуры на керамической основе, разработанные в ИК СО АН СССР. По этой технологии в ГПК «Керамэк» изготовлены катализаторы двух типоразмеров: шестигранная призма высотой 150 мм с размерами грани 22x150 мм и размерами канала 2x2 мм; соответствующие размеры для другого типоразмера катализатора составили: 158, 40x158 и 3,5x3,5 мм. Оптимальное время контакта для этих катализаторов зависит от состава активного компонента и находится в пределах 0.1...3 с. Повышение температуры до 150°С приводит к практически полному удалению сероводорода. Но оптимальной температурой процесса для всех катализаторов является 220...230°С, поддержание которой необходимо для предотвращения забивания катализатора образующейся серой. Благодаря высокой селективности, достигаемой на этой ступени, общая степень превращения сероводорода в серу по предлагаемому варианту процесса Клауса достигает 99,5...99,9 %.

В присутствии диоктадециламина и более высокомолекулярных алифатических аминов значительно уменьшается образование твердых осадков в сернистых топливах с повышенным содержанием меркаптанов . Алифатические амины Си—Сц добавляли к дистиллятным топливам, Содержащим крекинг-продукты и растворенную воду, для предотвращения забивания трубопроводов .

Коксовый газ имеет температуру воспламенения 600—650°С, короткое пламя отличается высокой скоростью горения до 75 м/с. В зависимости от работы улавливающей аппаратуры содержит различные количества нафталина, смолистых и тяжелых углеводородов, которые наряду с метаном, проходя по газоподводящим каналам в кладке коксовых печей, разлагаются с выделением графита, что требует принятия особых мер для предотвращения забивания газоподводящих каналов и горелок .

Основные недостатки вращающихся печей для переработки шламов это громоздкость установки, небольшая производительность и низкий выход жидких продуктов. С целью увеличения выхода последних и для предотвращения забивания и залипания печей в остаток после центрифугирования вводят серу, сульфид натрия и карбонат натрия в соотношении 1:1:0,9 или едкий натр и сульфид натрия в соотношении 1:0,6. Одновременно наблюдалось увеличение выхода масел и содержания в них фракций, выкипающих до 300°С.

Подбор наиболее оптимального состава катализатора и параметров ступени прямого окисления процесса проведен в промышленных условиях на пилотной установке Ново-Уфимского НПЗ и Оренбургского ГПЗ . Наибольшую активность и селективность проявили образцы блочных оксидных катализаторов сотовой структуры на керамической основе, разработанные в ИК СО АН СССР. По этой технологии в ГПК «Керамэк» изготовлены катализаторы двух типоразмеров: шестигранная призма высотой 150 мм с размерами грани 22x150 мм и размерами канала 2x2 мм; соответствующие размеры для другого типоразмера катализатора составили: 158, 40x158 и 3,5x3,5 мм. Оптимальное время контакта для этих катализаторов зависит от состава активного компонента и находится в пределах 0,1...3 с. Повышение температуры до 150°С приводит к практически полному удалению сероводорода. Но оптимальной температурой процесса для всех катализаторов является 220...230°С, поддержание которой необходимо для предотвращения забивания катализатора образующейся серой. Благодаря высокой селективности, достигаемой на этой ступени, общая степень превращения сероводорода в серу по предлагаемому варианту процесса Клауса достигает 99,5...99,9 %.

График позволяет определять точку росы исходного газа и вычислять количество воды, конденсирующейся по мере падения температуры. При дальнейшем охлаждении насыщенного жидкой водой газа образуется объемистый кристаллический осадок гидратов—комплексных соединений молекул углеводорода и воды, а также кристаллов льда. Чем выше давление газа и больше его молекулярный вес , тем выше температура выпадения гидратов. На рис. IV.4 приведены кривые температур и давлений, при которых образуются гидраты метана и более тяжелых углеводородных газов различной плотности . Из сопоставления температуры входящего в трубопровод или аппарат газа и температуры образования гидратов можно определить понижение точки росы при осушке, необходимое для предотвращения забивания аппаратуры. Для транспорта природного газа давлением выше 15 am это понижение изменяется в зависимости от наинизшей рабочей температуры в трубопроводе, но обычно не превышает 30—25° . При разделении легких нефтезаводских газов с искусственным охлаждением достигаются значительно более низкие температуры и, следовательно, требуется более глубокое обезвоживание. В зависимости от применяемого способа разделения газ обычно осушают до точки росы —25 -.----70°, что соответствует депрессии 60—100°.

Эти первые опыты пробудили интерес к явлению каталитического осаждения асфальтенов и позволили оценить повышение качества котельных топлив в результате их деасфальтизации. Однако в лабораторных условиях применение стационарного слоя катализатора возможно лишь при переработке нефтей, содержащих 1—2% асфальтенов. При более высоком содержании асфальтенов и смол отложения кокса на катализаторе резко снижают его активность. В этом случае возникает необходимость часто регенерировать катализатор для поддержания высокой его активности и предотвращения забивания реакционной камеры.

Основные недостатки вращающихся печей для переработки шламов это громоздкость установки, небольшая производительность и низкий выход жидких продуктов. С целью увеличения выхода последних и для предотвращения забивания и залипания печей в остаток после центрифугирования вводят серу, сульфид натрия и карбонат натрия в соотношении 1:1:0,9 или едкий натр и сульфид натрия в соотношении 1:0,6. Одновременно наблюдалось увеличение выхода масел и содержания в них фракций, выкипающих до 300°С.

ближайший аппарат . Для предотвращения забивания

Основные недостатки вращающихся печей для переработки шламов — громоздкость установки, небольшая производительность и низкий выход жидких продуктов. С целью увеличения выхода последних и для предотвращения забивания и залипа-ния печей в остаток после центрифугирования вводили серу, сульфид натрия и карбонат натрия в соотношении 1 : 1 :0,9 или едкий натр и сульфид натрия в соотношении 1:0,6 . Одновременно наблюдалось увеличение выхода масел и содержания в них фракций, выкипающих до 300 °С. Эксперименты показали, что эффективными катализаторами полукоксования являются сера, селен и теллур. Выход масел при этом возрастает соответственно на 0,5—1, на 1—2 и на 2—2,5%. Следует подчеркнуть, что некоторые катализаторы являются агрессивной средой и приводят к износу барабана.

Установка каталитического крекинга флшд на НПЗ фирмы "Сан рифайнинг энд -маркетинг" в Толидо , запроектированная на переработку 8268 м^сут сырья, бнла оборудована реактором с кипящим слоем катализатора и регенератором с частичным дожитом СО. В связи с реконструкцией и переходом на крекинг 9540 мэ/сут сырья в лифт-реакторе при полном дожиге СО в регенераторе еще в процессе проектирования возникла необходимость повышения пропускной способности отдельных вон главной ректификационной колонны диаметром 5,8 м о клапанными тарелками. Одновременно искали пути предотвращения забивания тарелок катализатором как в верхней, так и в нижней части колонны, повышения механической прочности и предотвращения закоксовывания каскадных тарелок в секции циркуляции шлама, которые следовало демонтировать.

Продувают коммуникации последовательно от / до V ступеней. При этом продувка всасывающего трубопровода производится от постороннего источника сжатого воздуха. Межступенчатые коммуникации продувают следующим образом. Устанавливают клапаны цилиндра данной ступени, с цилиндра следующей ступени снимают крышки клапанов, а в клапанные гнезда вставляют металлические заглушки для предотвращения загрязнения цилиндра выдуваемым пыльным воздухом. На коммуникациях и аппаратах данной ступени открывают продувочные и спускные вентили, и компрессор включают в работу. Трубопроводы обстукивают молотком массой 0,5 кг. Продолжительность продувки каждой ступени — около 2 ч. Чистоту воздуха проверяют следующим способом. Стекло размером 200Х Х200 мм смазывают маслом и помещают в струю воздуха при обстукивании трубы. Продувка продолжается до тех пор, пока воздух, выходящий из трубопровода, не будет оставлять на замасленном стекле грязь или ржавчину.

История развития квалификационных методов оценки эксплуатационных свойств нефтепродуктов, по мнению К. К. Папок , началась именно с нефтяных топлив в начале XX века, когда на пути развития бензиновых двигателей внутреннего сгорания возникла проблема детонационного сгорания топлива. Первым квалификационным методом был метод определения октановых чисел бензинов на одноцилиндровой установке Во-кеш, разработанной в 1927 г. Как известно, метод октановых чисел получил распространение во всем мире, с ним было связано проведение широких исследований и решение серьезных проблем в области детонации. В 40-х годах в связи с необходимостью предотвращения загрязнения дета: лей двигателей углеродистыми отложениями была начата интенсивная разработка квалификационных методов оценки- качества смазочных масел.

С целью предотвращения загрязнения окружающей среды окислами свинца большое внимание уделяют разработке новых экономичных ком-

Возможны три пути предотвращения загрязнения воздуха продуктами горения сернистых котельных топлив: 1) замена их несернистым или малосернистым 'топливом ; 2) удаление S02 из дымовых газов или из газов конверсии сернистого топлива перед их сжиганием; 3) десульфу-ризация остаточных котельных топлив. Первый путь ограничен недостатком несернистых топлив или значительно большей стоимостью дистиллятных. Второй — применим только для крупных котельных установок и, видимо, будет осуществляться на электростанциях, потребляющих сернистые угли или мазуты. Этот путь еще требует разработки и проверки в крупных масштабах. Для относительно небольших промышленных котельных установок, составляющих основную массу потребителей тяжелых топлив, применим только третий путь — гидрообессеривание нефтяных остатков. Он, являясь универсальным, привлекает наибольший интерес.

Разрабатываются различные методы предотвращения загрязнения воздушного бассейна окислами серы при использовании мазута, из которых наиболее универсальным и радикальным, хотя и не самым дешевым, следует признать процесс гидроочистки. Гидроочистка тяжелых нефтепродуктов — вакуумных газойлей, мазутов, жидких продуктов коксования — уже не может вестись за счет использования водорода, получаемого в процессе каталитического риформинга бензина, поскольку ресурсы его обычно исчерпываются при гидроочистке светлых нефтепродуктов. В последние годы все больше внимания уделяется охране окружающей среды и, в частности, предотвращению вредных выбросов в атмосферу. Поэтому следует ожидать, что гидроочистка тяжелых энергетических топлив

Керосиновые фракции используются в настоящее время главным образом для получения авиационных реактивных топлив. ^Высококачественные реактивные топлива из керосиновых фракций сернистых нефтей не могут быть получены без гидрооблагораживания. Дизельные фракции подвергаются гидроочистке с целью увеличения моторесурса двигателей и предотвращения загрязнения воздушного бассейна. На их гидроочистку расходуется большая часть водорода риформинга.

Одной из глобальных проблем, стоящих перед человечеством в настоящее время, является предотвращение загрязнения морской среды — важного источника кислородного обмена планеты и питания людей. Одна из причин загрязнения морской поверхности-сброс с судов недостаточно очищенных нефтесодержащих вод. Несмотря на высокий общий научно-технический потенциал развитых стран, многие вопросы в области предотвращения загрязнения Мирового океана нефтесодержащими водами, образующимися на судах, до настоящего времени еще не разрешены. Это, в первую очередь, связано с целым рядом специфических трудностей, возникающих при сепарации судовых эмульсий. Одна из них состоит в том, что в загрязненных водах судов, в частности накапливающихся в машинно-котельных отделениях, содержатся самые разнообразные и сложные комбинации загрязняющих ее ингредиентов с различной степенью дисперсности .

42. Туе И. А. Судовые технические средства предотвращения загрязнения водоемов нефтепродуктами. М.: Транспорт, 1976. 129 с.

Нефтяные гавани и причальные сооружения. Для создания благоприятных условий слива и налива нефтепродуктов, а также для предотвращения загрязнения водоемов устраиваются специальные нефтяные гавани, в которых сооружаются пристани, пирсы или причалы. Гавани могут быть искусственными или естественными .

Нефтяная гавань должна быть расположена так, чтобы избежать влияния господствующих ветров. Для предотвращения загрязнения водоема нефтепродуктами акватория гавани должна отделяться от осталь-

Для предотвращения загрязнения атмосферы пары продуктов из емкостей пропускают через бачок со щелочью Е-6. Этот же бачок предохраняет емкости от попадания в них атмосферного воздуха, содержащего влагу. Щелочь в бачки Е-6 и Е-3 подается из реагентного хозяйства.