Главная -> Словарь

Получения концентратов

При четком фракционировании можно также достигнуть хорошего разделения н-пентана и изопентана. Практически такое фракционирование до сего времени еще не проводилось, хотя применяют фракционирование технического пентана для получения концентрата н-пентана с целью повышения выхода спиртов нормального строения . Технический пентан выкипает в пределам приблизительно 27—40°.

В связи с этим модельные битумные смеси составляли на основе асфальтенов одинаковой природы и масел — различной. В качестве концентрата асфальтенов использовали асфальт де-асфальтизации арланского гудрона бензиновой фракцией 25— 60 °С. Деасфальтизат этого гудрона в свою очередь использовали-для получения концентрата смол деасфальтизацией бутаном. Концентратом масел служили различные товарные масла и экстракты фенольной очистки масляных фракций. При расчете компонентного состава битумов учитывали примеси асфальтенов, смол и масел, если они присутствовали в концентратах.

Реакция конденсации полученного алкилфенола с формальдегидом осуществляется в аппарате 21 с перемешивающим устройством в кислой среде при 0,2 мПа и 96—98 °С. Количество 37%-ного раствора формальдегида, необходимого для конденсации, составляет 15—20 % , а расход катализатора равен 0,5 %. Процесс конденсации контролируют по показателю преломления. По достижении п™ «я = 1,51204- 1,5150 конденсацию считают законченной и разбавляют продукт конденсации маслом И-12А в количество 50%. Затем при 60—80 °С продукт конденсации отделяют от водного слоя. Для полного удаления оставшейся воды в аппарате 21 создают вакуум и сушат продукт до содержания в нем влаги не более 1 %. Растворенный в масле И-12А продукт конденсации нейтрализуют расплавленным гидроксидом бария в количестве 60—65 % при 105— 110°С в аппарате 24. Во время подачи порциями гидроксида бария для получения концентрата присадки ИХП-101 вводят 110—120 % дизельного масла М-11.

^Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии: экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата *, гид-родеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации . В работе исходная фракция 200 — 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. % , а серы — 0,002 вес. % .

На рис. 101 приведены хроматограммы смеси выделенных бициклических нафтенов, а также смеси соответствующих индивидуальных углеводородов. Приведенные хроматограммы хорошо показывают эффективность метода термической диффузии для получения концентрата бициклических нафтенов.

Керосине-газойлевые фракции являются весьма ценным сырьем для получения концентрата ароматических углеводородов.

На опытно-промышленной установке, сооруженной в Биг Спринге , отбор га-ксилола составлял 75% при чистоте продукта 97,4 мол. %. Такая степень чистоты продукта достигается лишь трехступенчатой перекристаллизацией. В связи с недостаточной чистотой выделяемого re-ксилола на установке стали вырабатывать товарный .м-ксилол, получающийся в виде маточного раствора. Для этого необходимо было использовать технический ксилол, из которого путем ректификации с высокими отборами были выделены этилбензол и о-ксилол, а методом низкотемпературной кристаллизации — га-ксилол. Ниже приведены результаты трех опытов одновременного получения концентрата п- и л-ксилола из сырья, содержащего : этилбензол 3,4; га-ксилол 14,8 ле-ксилол 81,2; о-ксилол 0,6 :

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии: экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата *, гидродеалкилирование и выделение нафталина ректификацией . В работе исходная фракция 200—300 °С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки

Рис. 7. Схема получения концентрата сернистых соединений сульфированием нефтяных фракций.

Исследование состава, структуры и свойств ОСС нефтей и ГК различных месторождений позволили разработать эффективные методы выделения, дифференциации и превращений ОСС. В настоящее время имеются разработанные применительно к техническим возможностям НПЗ и ГПЗ промышленные процессы выделения концентратов нефтяных сульфидов и получения на их основе сульфоксидов и сульфонов . Следует подчеркнуть, что разработка технологических регламентов процессов производства сульфидов, сульфоксидов и сульфонов из нефтяного сырья проводилась совместно ИОХ УНЦ РАН и НИИнефтехимом ). Позже, впервые в мировой практике, Салаватским филиалом БашГИПРО-нефтехим спроектирована промышленная установка для получения концентрата сульфидов, разгонки его с выделением целевой фракции 260-360°С и окисления последней до сульфоксидов. Выход концентрата сульфидов составляет 4—5 из дистиллята 190-360°С высокосернистых и 2,5-3% сернистых нефтей, сульфоксидов — 5,7 из дистиллята 265-360°С, сульфонов—5,9 и 2,3 мас.%из дистиллята 190-360°Сарлан-ской и 200-315°С ромашкинской нефти соответственно .

11. Шарипов А. X., Масагутов Р. М., Никитин Ю. Е., Бондаренко М. Ф., Ляпина Н. К. Промышленная схема получения концентрата сульфок-сидов из нефтяного сырья // Нефтепереработка и нефтехимия.— М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1991.— № 8.— С. 36.

Область применения. Предложенные процессы депарафинизации карбамидом предназначаются главным образом для переработки светлых нефтяных продуктов — дизельных топлив, керосинов, бензиновых концов и для получения легких нефтяных масел. Имеются специальные варианты процессов карбамидной депарафинизации для фракционировки парафинов, получения концентратов к-алканов, к-алкенов и других частных целей.

ПРИМЕНЕНИЕ ХРОМАТОГРАФИИ ДЛЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛУЧЕНИЯ КОНЦЕНТРАТОВ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ

Другой метод получения концентратов из фюзена состоит в растирании угля и его разделении на классы с различной крупностью зерен. Как правило, в мелких классах концентрируется фюзен, который обладает наименьшей твердостью и легче всего растирается при механическом воздействии. Для этой цели предложены различные мельницы, работающие на принципе упругого удара. Этот метод получил практическое применение в промышленности для отделения фюзена и улучшения коксующей способности каменных углей.

Показана возможность использования жидкого сернистого ангидрида для получения концентратов сераорганических соединений. Учитывая дешевизну и доступность реагентов можно надеяться на успешное его применение для экстракции.

Таким образом, показана возможность получения концентратов сераорганических соединений экстракцией жидким сернистым ангидридом. Учитывая дешевизну и доступность сернистого ан-

соединений из нефтяных дистиллятов отработанной серной кислоты, описана новая схема получения концентратов сераорганических соединений, включающая реэкстракцию последних комбинированным способом, и приведены результаты опытно-промышленной проверки предлагаемой схемы. Процесс получения сера-органических соединений по новой схеме экономичен, не увеличивает объема сернокислотных отходов и может быть внедрен на нефтеперерабатывающих заводах, имеющих установки сернокислотного алкилирования.

Полученные лабораторные данные использовались при разра- • ботке технологической схемы процесса получения нефтяных сульфидов. Эта схема опробирована на установке сернокислотной очистки. Процесс получения концентратов сераорганических соединений периодический: 1— цикл — экстракция из фракции дизельного топлива, 2-й цикл — реэкстракция сераорганических соединений бензином из экстрактного раствора с частичным гидролизом. Производительность по кислоте 2 м3/ч. Принципиальная схема процесса приведена на рис. 1.

Комплексное использование серной кислоты в процессе алки-лирования и в процессе получения концентратов сераорганических соединений желательно в том случае, если дважды отработанная кислота коррозионно неактивна, и по некоторым другим показателям мало отличается от отработанной кислоты алкилиро-вания.

Для получения концентратов ароматических углеводородов подвергают риформингу узкие бензиновые фракции: для получения бензола — фракцию, выкипающую в пределах 60—85° С, для получения толуола фракцию, выкипающую при 85—120° С. Химический состав, главным образом концентрация в нем нафтеновых углеводородов, определяет и состав образующихся ароматических углеводородов. Риформинг бензиновых фракций проводят под давлением 20 am для получения бензола и толуола при 40 am для получения ксилолов и этилбензола.

Процесс изомакс-риформинг. В гл. IV указывалось на необходимость компаундирования бензина риформинга с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу с изопарафиновыми углеводородами с целью получения товарных бензинов. Совмещение в одной технологической схеме процессов получения концентратов изопарафиновых углеводородов С5—С6 и бензина риформинга осуществлено в процессе изомакс-риформинг, разработанного фирмой Universal Oil Products .

Для нафтеновых углеводородов наблюдается обратное влияние температуры. Гидроизомеризация при гидрокрекинге парафинов имеет большое значение, если ставится цель получать моторные топлива. Исследования показали возможность осуществления над промышленными катализаторами гидроизомеризации высокомолекулярных парафиновых углеводородов и получения концентратов изопарафиновых углеводородов с высокими индексом вязкости и термической стабильностью, низкой температурой застывания и другими ценными качествами, важными для минеральных масел.