Главная -> Словарь

Получения постоянной

Рис. 69. Схема получения полипропилена по методу Натта:

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с установками предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, в состав комбинированной установки каталитического крекинга Г-43/107 мощностью 2 млн. т нефти в год входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга . Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение высокооктанового компонента автобензина, фракцию дизельного топлива , тяжелых газойлей и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход целевых продуктов крекинга, в частности автобензина на 8%, и уменьшает выход кокса на 20% .

Рис. 2.21. Принципиальная технологическая схема получения полипропилена: I - емкость приготовления катализаторного комплекса; 2,3 - петлевые реакторы полимеризации; 4 - сепаратор; 5 - фильтр дегазации полипропилена; 6 - колонна отмывки пропилена от катализатора;

Процесс получения полипропилена был разработан итальянским химиком Натта в Миланском политехническом институте и основан на предшествующих работах Циглера по получению полиэтилена низкого давления. Промышленное производстве полипропилена было начато впервые в сентябре 1957 г. в Италии в г. Ферраре.

В США промышленное производство полипропилена началось в конце 1957 г. на установке мощностью 9 тыс. т/год . В настоящее время полипропилен производится также на двух заводах в Италии и ФРГ. Перспективы применения полипропилена настолько велики, что в США шесть фирм разрабатывают на опытных установках технологию получения полипропилена.

Основные трудности в технологическом процессе получения полипропилена связаны с необходимостью ограждать катализатор от следов влаги и от кислорода воздуха, так как при контакте с воздухом или влагой он легко самовоспламеняется. Конструкция реактора должна обеспечить быстрый отвод тепла, возникающего в результате полимеризации пропилена. Для получения полимера требуемого качества необходима тщательная отмывка его от катализатора и растворителя.

объемами производства этилена и пропилена составляло «1,8 : 1. Пропилен испрльзуюг4Ш1. получения полипропилена, высокоокта-новогсГ компонента бензина , жидких полимеров" Се—Cia, используемых в качестве топливных, компонентов 7"моющих средств и др. ^ухадщен , используемый в производстве синтетического каучукаГполучают не только путем пиролиза жидких 'нефтепродуктов, но и каталитическим дегидрированием н-бутана. Однако в последние годы доля бутадиена, вырабатываемого пиролизом, возросла, так как экономически этот процесс более благоприятен. 'хВыход смолылщолиза тем больше, чем тяжелее сырье.

Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с процессами предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, имеется отечественная схема каталитического крекинга , в состав которой входят следующие блоки: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга*. Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение до 50% высокооктанового компонента автомобильного бензина, фракцию дизельного топлива , тяжелого газойля и компонентов углеводородного газа . Предварительная гидроочистка сырья повышает выход

Основным условием подготовки сырья для многих современных процессов химической технологии является получение его максимальной степени чистоты. Так, для получения полиэтилена при высоком давлении требуется этилен 99%-ной чистоты. Для получения этилового спирта прямой гидратацией требуется этилен чистотой 97%. Для получения полипропилена при низком давлении требуется 95%-ный пропилен. Дегидрирование бутана проводится при 95%-ном содержании насыщенных углеводородов С4, а дегидрирование бутиленов — при 807о-ном содержании их в сырье.

В промышленных масштабах его производство впервые освоено в Италии; технологический процесс получения полипропилена разработан Д. Натта и аналогичен процессу получения полиэтилена низкого давления в присутствии металлооргани-ческих катализаторов К- Циглера.

Чистые олефины можно выделить из газообразных продуктов крекинга, применяя серию соединенных носледовательно ректификационных колонн. Предварительно сырьевой газ должен быть очищен от некоторых примесей. На рис. 1 показана принципиальная схема установки для разделения этим методом и наиболее удобная последовательность стадий разделения. Смесь, частично сжиженная, вводится в первую ректификационную колонну, с верха которой отбираются водород и метан. Остаточный продукт, состоящий из этилена и компонентов с большей температурой кипения во второй колонне разделяется на головную этилен-этановую фракцию и остаточный продукт, содержащий пропилен, пропан и более высококинящие углеводороды. В третьей колонне этилен отделяется от этана, и в четвертой —смесь пропилена и пропана отделяется в виде головного погона от остатка, содержащего углеводороды С4 и более высококинящие компоненты. В некоторых случаях фракция Cg может использоваться без разделения. В других случаях должно применяться дальнейшее разделение с целью

3.4. Пробирки с осадком после последней промывки и декантации высушивают в сушильном шкафу или термостате до получения постоянной массы по п. 2.1.

б) непрямое определение, когда потеря массы образца угля, нагретого до 105° С, рассматривается как результат удаления влажности . Сушку угля осуществляют до получения постоянной массы. Следует отметить, что в случае углей с низкой степенью метаморфизма, которые легко окисляются, может произойти во время сушки заметная фиксация кислорода на угле и что во всех случаях можно Наблюдать удаление окклюдированных газов, таких как метан или СО. Вот почему определяют стандартный индекс влажности, который не следует принимать за содержание влаги в физическом смысле слова.

Анализ продолжают до получения постоянной скорости поглощения в первом поглотителе и до постоянного объема в остальных поглотителях. Во время анализа ведутся наблюдения за температурой и давлением. В случав изменения температуры или давления при расчете объем газа должеа быть приведен к начальным условиям.

необходимое для получения постоянной глубины процесса при изме-

Для получения постоянной концентрации паров воды в потоке

Ход определения. Навеску 25 г испытуемого масла, взятую в коническую колбу с точностью до 0,01 г, в течение 5 мин при комнатной температуре смешивают с 25 мл чистого бензола и фильтруют через предварительно высушенный и взвешенный с точностью до 0,0002 г фильтр. Остаток на фильтре промывают горячим чистым бензолом до полного обесцвечивания фильтрата. Фильтр с осадком помещают в стаканчик для взвешивания и высушивают в сушильном шкафу при 100—110° С, после охлаждения в эксикаторе взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г, повторяя сушку, охлаждение и взвешивание до получения постоянной массы.

Постоянное давление газов достигается благодаря системе ртутных запоров-вентилей. Для получения постоянной температуры вода из крана, поднимающаяся к поршню по трубке 7 змеевиков 31...

2. Для определения зольности берут навеску присадки около 5 г. В случае образования черного остатка к нему добавляют азотнокислый аммоний и продолжают прокаливать до получения постоянной массы.

3.4. Пробирки с осадком после последней промывки и декантации высушивают в сушильном шкафу или термостате до получения постоянной массы по п. 2.1.

Прокаливание, охлаждение и взвешивание повторяют до получения постоянной массы по п. 2.1.

Отобранную фракцию промывают в делительной воронке дистиллированной водой с температурой 60—80° С до отрицательной реакции на ионы . Отсутствие ионов в промывной воде проверяют по хлористому барию. Отмытый силикагель сушат в. сушильном шкафу при 120±2°С до получения постоянной массы и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.