|
Главная -> Словарь
Технологического проектирования
Одноколонные ректификационные системы с промежуточным подводом и отводом тепла. Промежуточный подвод тепла в одноколонных системах осуществляется нагревом флегмы непосредственно в колонне или в выносных подогревателях, а промежуточный отвод тепла — аналогичным образом: парциальной конденсацией паров или охлаждением циркулирующего орошения, которое уже затем конденсирует часть паров в колонне. Различные варианты технологического оформления промежуточного теплосъема показаны на рис. П-3 .
В книге изложены научные основы и технология процессов гидроочистки моторных топлив: бензина, керосина, дизельного топлива. Дано описание промышленных установок, рассмотрены вопросы аппа-ратурно-технологического оформления процессов. Приведены правила эксплуатации установок и сведения по контролю процессов и управлению ими, а также по технике безопасности.
Адсорбционные процессы можно проводить периодически в аппаратах с неподвижным слоем адсорбента и непрерывно в аппаратах с движущимся слоем адсорбента. Непрерывные процессы не получили широкого распространения из-за сложности аппаратурного и технологического оформления. На установках с периодическим процессом адсорбции предусматривается, как минимум, три или два адсорбера — в первом случае в одном адсорбере проводят адсорбцию, в другом — десорбцию поглощенного из газа вещества, в третьем — охлаждение адсорбента. При совмещении в одном аппарате циклов регенерации и охлаждения сорбента устанавливают два адсорбера.
Несмотря на все многообразие технологического оформления процесса переработки нефтяных и природных газов методом низкотемпературной конденсации, все эти процессы состоят практически из одних и тех же основных узлов. Общими, обязательными для любой схемы НТК являются узлы: сепарации газа на входе в технологическую схему от капельной жидкости и механических частиц; компримирование газа; осушка газа; каскад регенеративных теплообменников для использования в схеме холода и тепла технологических потоков; холодильный цикл; сепаратор-разделитель; узел деметанизации и этановой колонны или узел деэтанизации конденсата .
В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов . Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости; очистки от СО3 и H2S ; осушки от влаги; компримирования; нагнетания жидкости; теплообмена; холодильные циклы; низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков; смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, де-метанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы:
Различное физическое состояние применяемых растворителей обусловливает, в частности, и различие способов отделения твердой фазы от жидкой. При процессах депарафинизации в бензиновых фракциях для отделения твердой фазы применяют центри-, фугирование. При депарафинизации же в пропане для отделения твердой фазы используют барабанные фильтры, так как отсутствуют центрифуги, которые работали бы при повышенных давлениях. Имеются различия также и в способах охлаждения перерабатываемого раствора и других деталях технологического оформления процессов.
Ниже рассмотрен ряд вариантов технологического оформления секций подготовки сырья.
Газификация твердых топлив. Получение синтез-газа можно осуществлять газификацией кускового , мел-.козернистого и пылевидного топлива. Известны следующие процессы газификации пылевидных топлив, осуществляемые по различным технологическим схемам: газификация под давлением, одноступенчатая и многоступенчатая газификация в псевдоожи-женном слое, газификация с применением инертного твердого теплоносителя, газификация с применением золы в качестве теплоносителя, газификация с применением кис, л про да, газификация в пульсирующей среде и др. Однако несмотря на многочисленность разработанных вариантов и схем процессов доля использования твердых топлив в производстве синтез-газа для выработки метанола и аммиака не превышает в капиталистических странах 3% . Такое положение объясняется, с одной стороны, громоздкостью технологического оформления, сложностью оборудования, высокими капитальными и текущими затратами и, с другой стороны, низким качеством получающегося синтез-газа, загрязненного серосодержащими соединениями.
Следует отметить, что показатели по расходу энергетических средств в значительной мере зависят от технологического оформления процесса, а также от конкретных условий ведения производственного процесса. На различных заводах они изменяются в достаточно широких пределах. Вследствие этого важнейшей задачей является более полное использование вторичных энергоресурсов .
Ниже рассмотрены особенности технологического оформления процесса карбонилирования этилена.
Как показали исследовательские и проектные работы, при производстве бутиловых спиртов методом оксосинтеза с точки зрения технологического оформления наиболее приемлемой ' является солевая схема с применением в качестве катализатора нафтенатов кобальта. Эта схема характеризуется также некоторыми технико-экономическими преимуществами.
Нормами технологического проектирования предусматривается снижение температуры дымовых газов перед входом их в дымовую трубу при естественной тяге до 250 °С. При наличии специальных дымососов температуру можно снизить до 180 — 200 °С. Тепло дымовых газов, имеющих температуру 200 — 450 °С , может быть использовано для подогрева на установке воздуха, воды, нефти и для производства водяного пара. Ниже приводятся данные о тепловых ресурсах дымовых газов на установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти:
На установках АВТ потери делятся на производственные и энергетические. Производственные потери могут быть в результате испарения нефти и нефтепродуктов, механических утечек, смешения с другими продуктами на отдельных технологических узлах, утечек через горячие поверхности аппаратов, оборудования и коммуникаций, попадания нефтепродуктов в производственные или промышленные стоки. Чем больше производительность установок, тем больше производственные потери в абсолютных цифрах. В прежде построенных установках потери достигали 1,5—2 вес.% на перерабатываемую нефть. На установках производительностью 2,0; 3,0; 6,0; 7,5 млн. т/год такие потери в абсолютных цифрах составят соответственно: 30,0; 45,0; 90,0 и 112,5 тыс. т/год. Однако при осуществлении необходимых мероприятий в процессе проектирования, а также при конструировании оборудования и его эксплуатации размеры потерь можно резко сократить. Всесоюзными нормами технологического проектирования по нефтеперерабатывающей промышленности предусматриваются следующие нормы потерь для установок первичной перегонки нефти :
По нормам технологического проектирования для постоянно работающих насосов должен быть обеспечен 100%-ный резерв. Для основных перекачек, требующих большого расхода электроэнергии, целесообразно принимать один рабочий насос вместо нескольких меньшей производительности, так как у более мощных насосов выше к. п. д.
Время хранения продуктов в товарных резервуарах принимается по нормам технологического проектирования. Как правило, резервуары должны быть расположены на более низкой отметке по отношению к остальной части НПЗ и отделены от последнего противопожарным разрывом. Товарная база сжиженных газов располагается на расстоянии не менее 500 м от основной площадки.
Число резервных насосов принимается по нормам технологического проектирования. Близкие по свойствам продукты, например бензины А-72 и А-76, могут откачиваться одними и теми же насосами и по одним трубопроводам, но при этом следует предусматривать зачистку трубопроводов. Зачистные насосы используются также для опорожнения трубопроводов перед ремонтом.
Нормы технологического проектирования производственного водоснабжения, канализации и очистки сточных вод предприятий нефтеперерабатывающей я нефтехимической промышленности ВНТП 25—79.—М.: МНХП СССР, 1979.
Нормами технологического проектирования Миннефтехим-прома СССР рекомендованы следующие параметры для расчета установок реагентной напорной флотации.
Биологическая очистка сточных вод НПЗ осуществляется по технологическим схемам согласно нормам технологического проектирования Миннефтехимпрома СССР.
очистки производится в соответствии со СНиП П-32—74 и нормами технологического проектирования ВНТП 25—79 МНХП СССР. Для очистных сооружений НПЗ рекомендуются аэротенки с рассредоточенным по длине впуском сточных вод и подачей активного ила в начало сооружения. В качестве аэрирующих устройств используются пневмомеханические и пневматические аэраторы; рекомендуются и эрлифтные аэраторы. Вторичные и третичные отстойники целесообразно устраивать радиальными из сборного железобетона согласно нормам, разработанным Мосводокана лНИ И проектом.
Все производства подразделяются на категории по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности . Категории производств принимаются по нормам технологического проектирования или по специальным перечням, утверждаемым отраслевыми министерствами.
Пожаро- и взрывобезопасность. Категорию каждого производства по пожаровзрывоопасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на шесть категорий: А и Б— взрывопожароопасные, В, Г и Д—пожароопасные и Е—взрывоопасные. Температуры незначительно. Температуры образования. Температуры окисления. Температуры определения. Температуры отходящей.
Главная -> Словарь
|
|