Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 [ 58 ] 59 60 61 62 63

для перевозки и храпения химических продуктов и т. п. называется гуммированием. В зависимости от условий технологического процесса, характера среды и т. д. выбирается тип и метод покрытия. Мягкими резинами, содержащими от 2,0 до 4,0% серы, гуммируют аппараты, подвергающиеся сотрясениям, ударам, резким колебаниям температур или содержащие суспензии, а для аппаратов, работающих при постоянной температуре, не подвергающихся механическим воздействиям, применяют твердые резины (эбониты), содержащие от 40 до Б0% серы. Для получения плотного защитного слоя очень часто совмещают резину и эбонит.

Перед напесением слоя резины или эбонита поверхность изделия тщательно очищают от загрязнений опес-коструиванием, промывают бензином, обрабатывают кислотами ( H2SO4, HCI) и затем промывают раствором соды и воды. Для получения плотного сцепления металлической поверхности с обкладочным материалом применяются резиновые клеи, т. е. растворы каучуков (хлоро-преновый и др.) в растворителях (бензин и др.).

При гуммировании сырую резину в виде пластин наносят на промазанную клеем поверхность, прокатывают роликами для устранения неплотностей между резиной и металлом и удаления воздуха, а затем проводят вулканизацию. В зависимости от назначения и условий работы аппарата применяют одно-, двух, трехслойную обкладку. Для гуммирования могут использоваться резины и эбониты на основе натурального, бутадиен-стирольного, бу-тадиен-нитрильного, хлоропренового и фторсодержащих каучуков, бутилкаучука. Покрытие резиной или эбонитом обладает хорошими диэлектрическими свойствами, химической стойкостью к соляной, плавиковой, уксусной, лимонной кислотам любой концентрации до 65° С, к щелочам, нейтральным растворам солей, к 50%-ной серной и 75%-ной фосфорной кислотам. Однако сильные окислители (азотная, концентрированная серная кислоты, перекиси) разрушают эти покрытия.

Наряду с резиновыми и эбонитовыми обкладками, в антикоррозионной технике для гуммирования применяют растворы каучуков с наполнителями и другими добавка ми на органическом растворителе, образующие на защищаемой поверхности гладкую, плотную пленку. Для этой цели используются хлоропреновый, натрийбутадиеновый, полисульфидный и другие каучуки. Применяя хлоропре-

новый каучук (наирит), его растворяют в смеси сольвента (76%), скипидара (197о) и п-бутилового спирта (5%). Полученный раствор наносят на защищаемую поверхность и изделие вулканизируют.

Из полисульфидных каучуков в технике широко используется жидкий тиокол в смеси с мелкодисперсными вулканизирующими агентами (перекись марганца), наполнителями (сажа) и другими добавками. Из него готовят пасты, которые чаще всего наносят на грунт (хло-ропреновый, эпоксидный и др.) или клей. Вулканизация тиоколовых резин проводится при комнатной температуре в течение нескольких часов. Получаемые покрытия устойчивы к воздействию воды, бензина, маслам и другим органическим растворителям, атмосферы воздуха и медленно стареют.

Силиконовые каучуки могут использоваться для защиты аппаратуры от коррозионного разрушения. Эти каучуки смешиваются с усиливающими наполнителями (белая сажа и др.) и вулканизирующими агентами (кремний- и оловоорганические соединения). Покрытия из диметилсилоксанового каучука на металл наносят на грунты или клеи. Вулканизацию пленки проводят при комнатной температуре в течение суток. Такие пленки не разрушаются при длительном воздействии кислорода и озона, сохраняют свои свойства от -50 до -1-250° С, имеют высокую водостойкость. В табл. 20 приводятся некоторые свойства резиновых покрытий на основе жидких материалов.

4. Покрытия силикатными эмалями. Аппаратура, ра-работающая при повышенных температурах, давлениях и в сильно агрессивных средах, подвергается эмалированию. Для эмалирования используют силикатные эмали, представляющие собой стеклообразное вещество. В зависимости от назначения готовятся эмали разнообразного состава и свойств, но все они содержат стеклообра-зующие оксиды (Si02, В2О3 и др.), вспомогательные вещества, например, окислители (NiO), глушители (ЗпОг, Zr02, фториды), красящие вещества (МпОг, СггОз, Ti02, РегОз и др.). Для получения эмалей используют горные породы (песок, глину) и искусственные химические реагенты-плавни (буру, содовые продукты и др.). Для увеличения адгезии эмали к металлу, придания определенной окраски и специальных свойств в состав шихты вводят оксиды никеля, кобальта, хрома, меди и др.

Таблица 20

Некоторые свойства резиновых покрытий

• с - стойкий; Н - нестойкий: УС - условно стойкий.

Кислотоупорные эмали содержат в своем составе в основном кремнезем, причем чем его больше, тем выше кислотостойкость эмали, например, эмаль, содержащая 55-65% SiOz, 2-5% AI2O3, 16-41% щелочных и щелочноземельных металлов, 2-5% СаРг, имеет кислотостойкость, равную 99,5%. Такая эмаль разрушается только