Главная  Переработка нефти и газа 

Скачать эту книгу

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 [ 50 ] 51 52

Таблица 51

Режим обжатий при прокатке заготовки из слитков массой 3,3 т стали типа X18HI0T сечением 590X590 мм на стане 950

К - кантовка после прохода.

В последние годы большинство нержавеющих сталей, которые ранее ковали на молотах с массой падающих частей 3-7 т, было переведено на прокатку (Х17Н13М2-ЗТ, Х23Н18, ДИ-1 и др.). Однако слнтки ряда малопластичных сталей аустенитного класса (ЭИ654, ЭИ844Б ЭИ847, Х20Н14С2, ЭИ257, ЭП222 и др.) по-прежнему подвергаются ковке, хотя кованую заготовку затем прокатывают на сортовых станах.

5. особенности передела листовых слитков

нержавеющих сталей

Некоторые особенности имеет прокатка нержавеющих сталей на лист, особенно на непрерывных станах. Слитки до 10-17 т ряда аустенитных, феррптных и других сталей успешно прокатываются на слябинге, а затем на непрерывных станах без каких-либо серьезных неполадок в отношении работы прокатного оборудования, хотя, естественно, производительность станов при этом снижается в два-три раза.

При прокатке стали Х18Н10Т установлено существенное влияние на качество слябов и листа химического состава стали. В связи с этим на ряде заводов, например, ограничено отношение содержания хрома к никелю: не более 1,8-1,85.

При производстве полированного и шлифованного листа слябовые слитки перед прокаткой обязательно подвергают огневой зачистке на глубину не менее 5 мм. Нагрев листовых слнтков на одном нз заводов производят в регенеративных нагревательных колодцах, отапливаемых газовой смесью с теплотворной способностью 4,28 Мдж/м (1050 ккал1м). Коэффициент избытка воздуха при нагреве равен 1,1, при томлении 0,7.

В период томления через каждые 1,5 ч обязательно раскантовывают слнтки (поворот на 180°). Давление в ячейке в период томления поддерживают от 9,8 до 19,6 н/ж (от +1 до +2 мм вод. ст.).

В табл. 52 приведены режимы нагрева листовых слитков массой 9-17 г (толщиной 640 мм) в нагревательных колодцах одного из заводов. Прокатку слитков стали типа Х18Н10Т, Х23Н18, Х14Г14НЗ, 15Х12НВФМА, Х15Н5Д2Т и др. производят по режимам обжатий, предусматривающим обжатие за пропуск в горизонтальной клетн от 50 до 7 мм, в вертикальной - от О до 15 мм.

Для уменьшения подстужпвания металла регламентируют число проходов, производят кантовку раската на 180° после каждого шестого-десятого прохода, а также сокращают расход воды на валки (отключают воду полностью при прокатке слнтков сталей Х17Н13М2-ЗТ, X23HI8, Х21Н5Т, 15Х12НВФМА, Х15Н5Д2Т, 0X13, 1Х16Н4Б и т. п.) и прекращают подачу воды на ролики рольгангов. Температуру металла в конце прокатки на слябинге для сталей 0Х18Т1 и 0Х17Т ограничивают

о. u

ш о ь

я S O.R Si

о ts

° о

o. к i: я CQ о CQ о

О О < ООООС

V/ V/ V/

(М (М (М

я. я, я,

(М (М см

см см см

ООО ООО

-с аз 00

со77

v I 1

со 00

см см

Ч со

со С<1

о о

ю ю см см

см см

to со

ю"

о CQ

о (-Н

о! <:«

оооВ-з;

S S S

см см см

III см см см <м см см

ю ю ю

I I I

ю ю ю со со со

ю ю ю С-) см см

со со со см см см

со со со см см см

ООО ООО - 00

eg . fflfflb

> о

> о ) со

о о t- t- t-

cm cm cm

CO со" со"

о о <

cm cm cm

cm cm cm"

lo li) III

> О с

> О с

Хоо см

.С<1

X О о

со со со

с; с; с; - ОЗУ

о. со 5Г

I С! « S

я- « ?5

н f° £: w s

о « с

:§

CJ

о -"

950° с, сталей 0X13, Х21Н5Т, Х23Н18-1080° С, для остальных марок - 1000° С.

Слябы стали некоторых марок замедленно охлаждают, а затем подвергают термообработке в печах с выдвижным подом! При назначении на строжку поверхности слябы предварительно правятся на Гидравлическом прессе с усилием 1200 т и рабочим ходом плунжера 100 мм. Отдельные дефекты удаляются с нoмoиью наждачных станков. После ремонта слябы нагревают в методических печах и прокатывают на горячекатаный лист или подкат. По заказам потребителей изготавливаются холоднокатаный нержавеющий лист и лента, а также полированные пластины. Для обеспечения удовлетворительной пластичности некоторых сталей при прокатке на слябинге был проведен ряд исследований. Для удовлетворительной прокатываемости стали ЭИ962 оказалось необходимым сузить пределы содержания элементов: углерода -до 0,14-0,16%, хрома -до 10,5-11,2%, никеля - до 1,6-1,8%, т. е. уменьшить содержание ферритной составляющей в структуре при высоких температурах [223]. Попытки добиться улучшения пластичности стали за счет изменения технологии выплавки (выплавка на чистых шихтовых материалах, с рудным ки-пом, с продувкой аргоном и т. п.) эффекта не дали.

Микролегирование стали Х23Н18 бором на 0,005% (по расчету) позволило существенно повысить пластичность металла, ликвидировать рванины при прокатке и снизить расходный коэффициент металла от слитков до слябов с 1503 до 1357 кг/г.

6, ОСОБЕННОСТИ ПРОШИВКИ ТРУБНОП ЗАГОТОВКИ

СТАЛИ Х18Н10Т И 0Х23Н18

Для изготовления нержавеющих цельнотянутых труб ответственного назначения наиболее часто применяют стали Х18Н10Т и Х18Н12Т. В последние годы освоена прокатка труб из очень многих нержавеющих сталей, в том числе Х17Н13М2-ЗТ, (0)Х23Н 8, Х21Н5Т, Х8 и др.

Большие работы проведены по улучшению прошиваемости стали Х18Н10Т и 0Х23Н18.

Прошивка труб является специфическим видом горячей деформации, предъявляющим повышенные требования к пластичности металла. Хорошей прошиваемости стали Х18Н10Т достигают путем установления узких пре-

Делов содержаний легирующих элементов. Многолетняя практика показала, что при изготовлении трубной заготовки в стали следует иметь содержание хрома 17,0- 17,8%, никеля 10,2-10,8% и титана 5Сч-5С--0,1, где С - процент углерода в стали.

Наибольшее влияние химический состав металла оказывает на выход годных гильз из трубной заготовки больших сечений (диаметром 140-180 мм). Влияние химического состава в определенной степени проявляется через содержание в металле а-фазы. В последнее время технология производства труб существенно усовершенствована, что позволило значительно снизить отбраковку труб но внутренним и внешним нленам, трещинам и другим дефектам. Только уточнение режима нагрева по данным [224] позволило снизить количество гильз с внутренними пленами с 72 до 32,7%. Авторы отмечают, что трубную заготовку перед прошивкой необходимо нагревать лишь в течение минимального времени, обеспечивающего нормальный нагрев.

Большие работы проведены по улучшению пластичности трубной заготовки. Так, проведенные на заводах «Днепроспецсталь» и Южнотрубном заводе исследования показали, что при комплексном микролегировании стали Х18Н10Т бором и кальцием достигается обычный вы.ход годных труб при снижении содержания никеля в металле до 9,5-10,0%, что дает значительную экономию никеля. Эффективно также микролегирование бором стали Х23Н18.

В табл. 53 приведены данные, характеризующие разбраковку труб, полученных из стали Х23Н18 различной технологии выплавки. Преимущества стали с добавкой бора очевидны.

Из менее пластичных нержавеющих сталей трубы изготовляются с помощью горячего прессования.

Таблица 53 Результаты разбраковки труб из стали X23HI8 различной технологии выплавки

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей книге авторы сделали попытку обобщить опыт производства нержавеющих сталей в нашей стране как в более ранний период ее освоения, так и особенно за последние 15 лет. Применение кислорода в электрометаллургических процессах явилось техническим рубежом для выплавки нержавеющих сталей, после которого производство ее стало стремительно увеличиваться. Эта технология была принята повсеместно, да и сейчас она является основным методом ее массового производства.

Наиболее перспективными направлениями развития производства нержавеющих сталей, на наш взгляд, являются:

1) расширение сортамента нержавеющих сталей, особенно сталей с повыщенной коррозионной стойкостью, с многокомпонентным легированием, увеличение производства сталей с низким содержанием углерода, легированных азотом, а также двухфазных сталей, сталей переходного класса и мартенситно-стареющих сталей;

2) повышение требований к металлургическому качеству сталей: улучшению их чистоты и однородности, снижению содержания газов, неметаллических включений, фосфора, серы, вредных примесей: свинца, висмута и др., устранению поверхностных и внутренних дефектов;

3) усложнение профилен готового проката и поковок. В ближайшие годы следует ожидать существенных

сдвигов в вопросах повышения требований к шихтовым материалам и ферросплавам, совершенствования технологии плавки за счет применения аргоно-кислородной продувки в специальном агрегате, ускорения методов контроля химического состава металла, микролегнрова-ния, вакуумирования, использования новых методов разливки (непрерывной, под регулируемым давлением, с экзосмесями), применения переплавов в вакууме, под шлаком и в среде инертных газов (ЭШП, ВДП, ЭЛП, ИДИ).

При переделе более широко будет использоваться вакуум - при отжиге для обезуглероживания тонких труб и листа и вместе с инертными средами - для получения требуемой структуры и поверхности деформированного металла. В ряде случаев будет применяться и прокатка в вакууме. Сужение температурного интер-