|
|
|
|
Главная Переработка нефти и газа Продолжение т абл. 4.2
Таблица 4.3 Выбор методов ремонта участков нефтепровода с рисками и царапинами
Таблица 4.4 Выбор методов ремонта участков нефтепровода с трещинами и расслоениями, выходящими на поверхность
Характеристики дефек та не отнесенные при расчете к опасным Расслоения, прочностном Расслоения, не выходящие на поверхность, не примыкающие к сварным швам и отнесенные при прочностном расчете к опасным Расслоение металла, примыкающее к бездефектному сварному шву Расслоение металла, примыкающее к поперечному сварному шву с недопустимыми дефектами сварки (по СНиП и ВСН) Расслоение металла, примыкающее к заводскому (продольному и спиральному) сварному шву с недопустимыми дефектами сварки (по СНиП и ВСН) Метод ремонта рекомендуемый Ремонт трубы не ется стенки требу- стенки требу- Ремонт трубы не ется Вырезка дефекта допустимый 1, 2, Муфты № 3, 4, 5, 6 и «Clock Spring» Муфты! № 6, 7 и Муфты № 1, 3, 4, 5, 6 и 8, «Clock Spring» 4.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫБОРОЧНОМ РЕМОНТЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ СВАРКИ 4.5.1. ЗАВАРКА ДЕФЕКТА (НАПЛАВКА) Заварку поверхностных дефектов стенки труб нефтепроводов, находящихся под давлением, проводят на нефтепроводах с эквивалентом углерода металла труб и сварных соединений не выше 0,46 % и максимальной твердостью 220 единиц по шкале Бриннеля, при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °С и положительной температуре металла труб. Эти требования значительно снижают вероятность растрескивания металла при сварке. Непосредственную наплавку металла при заварке дефектов выполняют, если остаточная толщина стенки после разделки дефектов не менее 5 мм, максимальный размер дефек- Выбор методов ремонта участков нефтепровода с расслоениями, примыкающими к сварному шву та (длина, ширина, диаметр) не более 2JDi, внутреннее давление в процессе сварки не более 3,5 МПа, сечение нефтепровода полностью заполнено нефтью. Эти требования позволяют избежать прожога стенки трубы и взрыва паров нефти внутри трубы. Расстояние от завариваемых дефектов до сварных швов выдерживают не менее 100 мм (для недопущения наложения зон термического влияния). П еред сваркой дефектное место обрабатывают механическим способом (фрезой, шлифмашинкой, иглофрезами и др.). Кроме того, любой дефект (в том числе трещину) разделывают до размеров, допускающих полный провар корневого шва. Н епосредственная заварка трещин без разделки не допускается. Это позволяет избежать непроваров в корне шва и снизить вероятность появления шлаковых включений в наплавленном металле. Для получения наплавленного металла с нужными механическими свойствами, заварку поверхностных дефектов стенки труб нефтепроводов, находящихся под давлением, проводят постоянным током обратной полярности электродами с покрытием основного вида. Для наплавки первого, «корневого» слоя применяют электроды! с покры!тием основного вида, соответствующим по классификации ГОСТ 9467-75 типу Э50А (Е7016 по стандарту AWS А55). Сварочные электроды для сварки заполняющих слоев должны обеспечивать равно-прочность металла шва с основным металлом трубы. К оличество наплавляемых слоев должно быть не менее двух. При нанесении каждого последующего слоя происходит отжиг металла предыдущих слоев. П ервый наплавочный и контурный швы выполняют электродами диаметром до 3 мм включительно, на минимально допустимых для этих электродов значениях тока (во избежание сквозного проплавления металла). П оследующие слои (заполняющие и облицовочные) можно наплавлять электродами диаметром до 5 мм (значение тока указано на этикетке или в сертификате на электроды). Перед наложением каждого валика поверхность наплавленного металла очищают от шлака и брызг металла. После зачистки каждый валик или слой следует просмотреть невооруженным глазом, а потом с помощью лупы не менее 4-кратного увеличения. Сварку выполняют на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги кратер заполняют путем постепенного отвода 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 [ 57 ] 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 |
||||||||||||||||||||||||||
 |
 |
